Máquina de corte de bricolaje de una amoladora

El contenido del artículo

• Que llevar amoladora angular
• Descripción general del diseño
• Base de la máquina
• Mecanismo de brochado giratorio
• Dispositivo de sujeción
• Conexión eléctrica
• Personalización y revisión

Las amoladoras angulares se pueden usar en combinación con equipos adicionales, incluidos los caseros. Siguiendo estas instrucciones, puede construir un pequeño marco que le permitirá convertir una amoladora común en una verdadera sierra de péndulo..

Que llevar amoladora angular

No importa cuán alta sea la tentación de usar una herramienta existente, es mejor comprar una nueva amoladora para una máquina herramienta casera. Esto se debe al hecho de que incluso con un diseño cuidadosamente pensado de la sierra de corte, la extracción e instalación de las amoladoras angulares lleva bastante tiempo, especialmente teniendo en cuenta el ajuste de la herramienta eléctrica para mantener la precisión del corte. Además, se imponen una serie de requisitos adicionales a la amoladora utilizada en el diseño de la sierra de corte:

1. Control de velocidad. No todos los artesanos estarán satisfechos con la profundidad máxima de corte que puede proporcionar una amoladora angular estándar con un disco de 230 mm. Puede resultar tentador utilizar discos de corte de mayor diámetro, para lo cual será necesario reducir la velocidad para conseguir la velocidad radial correcta..
2. Longitud mínima del cuerpo. Un brazo demasiado largo o una mayor longitud del motor obliga al diseñador a construir el brazo principal de la articulación de pivote con un voladizo largo, lo que aumenta el consumo de material y la carga en la unidad de pivote, y esto también afecta negativamente la precisión de la alineación..
3. Dimensiones totales mínimas de la caja de cambios. Con estos, todo está claro: cuanto mayor sea el diámetro «limpio» del círculo, mayor será la profundidad de corte. Para los búlgaros de costo y poder comparables, este indicador puede diferir significativamente.
4. La presencia de orificios estándar para colocar el mango frontal es el indicador más importante. Por lo general, las amoladoras tienen una rosca con un diámetro de 12 mm con un paso de 2.5 mm, este es un tamaño no estándar, generalmente los artesanos tienen que usar un pasador roscado sellado en el mango para fijarlo. Sin embargo, en muchas amoladoras angulares, los agujeros son de dos etapas, la rosca M10 habitual está oculta en la profundidad, esto es ideal.

De lo contrario, los requisitos de la herramienta son bajos. Por supuesto, es mejor no dar preferencia a los molinillos de las marcas de «un día» de origen chino, un Intertool o Fiolent relativamente confiable con una capacidad de al menos 2 kW será suficiente.

Descripción general del diseño

En Internet, puede encontrar una gran cantidad de variaciones sobre el tema de la fabricación de una sierra de péndulo casera. La mayoría de ellos son completamente inadecuados para el uso diario, aunque existen algunas soluciones técnicas realmente interesantes. Ofrecemos un marco generalizado con una junta de palanca que cumple con los requisitos básicos de confiabilidad y facilidad de uso. Le advertimos que tal actuación requiere una actitud cuidadosa y diligente durante el montaje, pero el resultado definitivamente vale la pena..

En la base hay un marco de acero laminado, que se puede cubrir adicionalmente con chapa laminada en caliente. El requisito más importante para esta parte de la máquina es una alta rigidez y peso para una estabilidad suficiente, o la presencia de sujetadores para una instalación fija sobre una base maciza..

Idealmente, una sierra casera debe tener un mecanismo para la alimentación de brochado y giratorio de palanca. En la versión de fábrica se utiliza para ello una bisagra convencional en las unidades de rodadura y guías de carril. Ofrecemos una variante con dos articulaciones, en la que la corrección de la carrera está asegurada por la selección de la fuerza de los resortes compensadores..

Base de la máquina

Primero debe soldar un marco de acero de esquina con una sección transversal de al menos 40X40 mm. El tamaño específico de la mesa depende de la masividad de las piezas de trabajo y las dimensiones de la herramienta, pero en promedio, un ancho de 40-45 cm y una longitud de al menos 65 cm será suficiente..

Se deben agregar espaciadores y refuerzos en las esquinas para asegurar una rigidez suficiente. Se debe instalar al menos una brida adicional hecha de tira de acero en el centro de la mesa, otra, con un desplazamiento de 60 a 80 mm desde el borde trasero donde se unirá la base de la bisagra. Toda la estructura se realiza sobre uniones soldadas con soldadura de costuras de doble cara. El plano superior del marco debe lijarse para un ajuste perfecto de la hoja.

El marco de la mesa se puede revestir desde arriba con chapa de acero con un espesor de 2 a 3 mm. De manera óptima, si la hoja es extraíble, para esto debe soldar las partes roscadas de los pernos de 6 mm en la cantidad de 12-14 piezas al lado equivocado, distribuyéndolas uniformemente sobre el área de la mesa. La hoja debe cubrir al menos 2/3 de la base comenzando desde el borde frontal. Ya no es necesario, la base de la bisagra aún debe estar unida directamente a la estructura de soporte.

Mecanismo de brochado giratorio

Llegamos a la parte más difícil de la máquina: el mecanismo de alimentación por palanca. Su unidad principal será la biela de un motor de automóvil; para reducir costos, se recomienda comprar repuestos para automóviles de marcas como Daewoo o Chery. También puede utilizar componentes usados, pero sin deformación del cuello y sin rastros de fuerte desgaste..

Para unir la biela a la mesa, es necesario hacer un tenedor con una tira de acero con un grosor de aproximadamente 6 a 7 mm; puede doblarse en caliente sobre un mandril o soldarse a partir de tres fragmentos rectangulares. La distancia entre las paredes internas debe ser igual al ancho de la cabeza de la biela superior. En las paredes laterales del soporte, se deben perforar dos orificios coaxiales, cuyo diámetro corresponde al tamaño del manguito de la biela. La biela se fija en el soporte por medio de un pasador de pistón estándar, mientras que las protuberancias a lo largo de los bordes se seleccionan con arandelas distanciadoras y luego se aprietan con un perno y una tuerca.

El extremo en forma de horquilla de la biela está diseñado para contener un tubo sin costura del diámetro apropiado, que puede ser reemplazado por una barra de acero montada en un rodamiento de un tamaño estándar adecuado. En este último caso, no se requieren inserciones. El nudo superior debe permanecer móvil; la mejor opción es rectificar el inserto con una tolerancia de aproximadamente 0,02 mm. La mejor manera de evitar la desalineación de la plaquita es ranurar las dos ranuras del anillo de retención. Por un lado, la tubería o varilla debe tener un voladizo para sujetar una palanca, que es una buena opción para dos tiras de acero anchas o secciones de una tubería de perfil. Deben doblarse teniendo en cuenta la forma del cuerpo de la amoladora y perforar dos orificios para atornillar la caja de cambios.

El movimiento de oscilación del mecanismo lo proporciona la cabeza de la biela superior. Al mismo tiempo, el disco se mueve oblicuamente desde la parte delantera de la pieza de trabajo hasta la parte inferior trasera, lo que aumenta la longitud máxima de carrera y la profundidad de corte. El brochado se realiza a expensas del cabezal inferior: cuando se agota la reserva de giro, toda la bisagra se inclina hacia adelante y permite que el disco se mueva 80-100 mm adicionales. Para regular la fuerza de actuación de ambas articulaciones, los resortes deben coincidir con la fuerza adecuada. Alternativamente, podemos ofrecer estanterías hidráulicas para frentes de muebles..

Es muy sencillo ajustar la fuerza de los resortes o puntales, variando su tensión previa y la altura de fijación. En la parte delgada del cuello de la biela, se debe perforar una fila de orificios de 6 mm con un paso de 15-20 mm. Dado que el acero en las bielas está aleado y tratado térmicamente, para perforar, debe usar un taladro de hormigón con una soldadura fuerte victoriosa, afilado de la manera clásica con la formación de un ángulo de vértice de 120 °. Al cambiar los puntos de unión de los resortes a la bisagra y la mesa, puede lograr rápidamente la relación deseada de fuerzas de tensión y compresión..

Dispositivo de sujeción

En la parte delantera de la máquina hay un mecanismo de sujeción que fija la pieza de trabajo durante el corte. Se puede prescindir de un simple tope transversal, sin embargo, una fijación confiable y segura, que garantiza una alta precisión de corte, solo se puede lograr introduciendo una abrazadera de tornillo en la estructura. Hay tres versiones de este nodo..

La primera es utilizar la abrazadera de sierra de corte estándar que se quitó del donante. Esta opción es buena por su simplicidad, pero encontrar dichos componentes es muy difícil. Sin embargo, si compra todo el conjunto completo con una mesa giratoria y una escala de ángulo graduada, la facilidad de uso de una máquina casera será una de las más altas..

Otra opción es utilizar un tornillo de banco de cerrajero. Gracias a la base giratoria, incluso puede establecer el ángulo de corte, mientras que fijar la pieza de trabajo será lo más confiable. La principal desventaja de este método es la ausencia de un plano horizontal de referencia, la pieza tiene que ser verificada con cada instalación o para construir un stand de forma independiente. Además, cuando se utiliza un tornillo de banco, la altura de la pieza de trabajo aumenta considerablemente. Solo se puede compensar elevando el soporte en el que se fija la articulación giratoria a la altura adecuada..

La tercera forma es hacer la abrazadera usted mismo. Esto requiere un tornillo trapezoidal con un paso de al menos 2 mm y una tuerca del mismo tipo que se suelda en el frente de la mesa. Como tope de presión, puede utilizar una pieza de acero en ángulo ordinario, al que se une el tornillo mediante un cojinete de empuje o un ajuste deslizante.

Conexión eléctrica

Cuando se usa una sierra de corte casera, es extremadamente inconveniente fijar constantemente el botón de encendido estándar de la herramienta eléctrica. Por lo tanto, como regla general, se excluye del circuito eléctrico, ya sea bloqueando mecánicamente o cortocircuitando los cables..

Las reglas de seguridad para el uso de equipos estacionarios de metalurgia requieren que los elementos de control se conmuten con un voltaje de 12 o 24 V. Por lo tanto, se agregan al circuito eléctrico un transformador de pulsos económico y un contactor intermedio de tipo modular. Puede colocar equipos eléctricos en un blindaje convencional con carril DIN, fijado en la parte trasera de la mesa.

De los métodos de encendido, es más preferible utilizar un pedal sin bloqueo, este es el tipo más seguro de dispositivo de conmutación. También puede usar el botón «Start-Stop» habitual con un bypass, pero en esta opción es mejor instalar adicionalmente un botón de emergencia..

Personalización y revisión

Cuando se ensamblan las unidades principales de la sierra, es necesario ajustar la máquina. Consiste en alinear los dos planos de referencia y el disco de corte entre sí.

Cuando se sujeta, la pieza ocupa una determinada posición en el espacio, determinada por el plano del tope transversal y la mesa. Además, para el posicionamiento horizontal, se puede utilizar un complemento adicional, como en el caso del tornillo de banco curvo. Dado que este plano no se puede ajustar, la posición del disco de corte se establece en relación con él utilizando una escuadra de cerrajero. Es posible inclinar el plano de corte en consecuencia solo deformando la parte del mecanismo de palanca por medio de la cual la amoladora está unida a la bisagra.

En cuanto al tope transversal, se instala en último lugar, alineando el plano de prensado con respecto al disco, previamente instalado perpendicular al plano de la mesa. Para ello basta con fijar el tope de los pernos a la base de la máquina a través de orificios de mayor diámetro..