Cómo cocinar correctamente con un dispositivo semiautomático

El contenido del artículo

• Descripción general de la tecnología de soldadura
• Seleccionar consumibles
• Preparación para el trabajo
• Modos de soldadura
• Posición espacial de la costura
• Videos relacionados:
• Articulaciones de raíz, obturación y cosmética

La soldadura del tipo MIG-MAG lleva merecidamente el título de un método amateur de unir estructuras metálicas, sin embargo, es una tecnología separada que tiene sus propias reglas para realizar el trabajo y requisitos para las calificaciones de un soldador. Todo esto, en nuestra revisión sobre soldadura semiautomática..

Descripción general de la tecnología de soldadura

MIG / MAG es la soldadura con alambres metálicos (M – Metal) en gas inerte (IG – Gas inerte) o de protección activa (AG – Gas activo). El alambre se alimenta automáticamente y la velocidad de alimentación se ajusta de acuerdo con la corriente de soldadura efectiva. Esta es una de las principales características de un dispositivo semiautomático, que se debe a una importante diferencia tecnológica con la soldadura con electrodos revestidos: en lugar de estabilizar la intensidad de la corriente, la fuente de alimentación proporciona un voltaje constante..

Al igual que con otros tipos de soldadura, la esencia de MIG / MAG es la transferencia de metal del relleno al baño de soldadura, pero el proceso en sí es muy específico, que debe entenderse para dominar las habilidades laborales necesarias. Hay dos mecanismos para la transferencia de metales:

El primero: cuando el hilo toca la pieza a soldar, se produce un cortocircuito, el hilo se calienta, fluye hacia el baño de soldadura, evaporándose parcialmente, lo que favorece un encendido a corto plazo del arco, por lo que se calienta toda el área del baño de soldadura. Una vez que el borde del cable se ha derretido, se abre el circuito, luego el metal toca la pieza nuevamente y todo se repite nuevamente con una frecuencia de aproximadamente 20-30 veces por segundo. Este mecanismo se llama cierre cíclico..

Segundo mecanismo de soldadura – transferencia por pulverización. Si el alambre se alimenta a una velocidad suficientemente baja a alto voltaje, y el medio gaseoso contribuye a la combustión continua del arco, el aditivo no tocará la pieza en sí, sino que se derretirá en pequeñas gotas y caerá en el cráter del baño de soldadura, así como en el área adyacente a él. Con este método de soldadura, se produce un calentamiento mucho más intenso de una zona amplia, lo que es indispensable al rellenar grandes costuras y soldar piezas gruesas. Una diferencia característica es el chasquido y al mismo tiempo el silbido de un arco en lugar de un crujido rítmico al pedalear..

Seleccionar consumibles

Al soldar con un dispositivo semiautomático, se utilizan tres tipos de consumibles, sin la elección correcta de cuál es imposible el funcionamiento correcto. El consumible principal es un alambre de relleno de metal con un revestimiento protector anticorrosión. El cable puede diferir en el material de aleación, el diámetro y el tamaño de la bobina, que se selecciona de acuerdo con las capacidades del dispositivo. El material aditivo debe ser lo más parecido posible a la composición de las piezas a soldar..

Para la mayoría de los aceros estructurales, los grados de alambre que comienzan con SV-08G, de acuerdo con la marca extranjera – ER70S, son óptimos. Para aceros inoxidables, utilice alambre SV-04X19, SV-07X25, SV-10X16, donde los números en la segunda parte de la designación indican el contenido de níquel y cromo. Aquí es necesario estar atento: la heterogeneidad de los materiales de la pieza y la costura empeora drásticamente las características de resistencia de la junta. Los grados de alambre D16, VAD23, AK4 son adecuados para soldar aluminio; también debe seleccionarse de acuerdo con la presencia de aditivos adicionales en las piezas a soldar. Además, el alambre con núcleo de fundente se puede utilizar para soldar, lo que no requiere un entorno de gas protector, pero al mismo tiempo es más caro..

Los cables de todos los tipos pueden tener un diámetro de 0,6 mm o más con un paso de 0,2 mm. El aditivo más fino se utiliza para la soldadura por puntos de piezas de menos de 1,5 mm de espesor, 0,8 mm – hasta 4 mm, 1 mm – hasta 6 mm. Los aficionados rara vez usan alambre de más de 1 mm, la razón es simple: se requiere una corriente de soldadura de más de 200 A, que es típica solo para máquinas de soldar profesionales.

El segundo consumible es gas protector. Para soldar metales no ferrosos, en particular aluminio, se usa un gas inerte argón, y con un espesor significativo de piezas de trabajo, una mezcla de argón con helio. La desventaja del argón es que en su entorno el arco se mantiene de manera muy activa, lo que no permite la cocción por cierre cíclico, y este es el modo recomendado para los metales ferrosos. Por ello, al soldar acero estructural y acero inoxidable, se utiliza una mezcla de gases en la que el argón es del 75% en peso, el resto es dióxido de carbono. Para cualquier grado de alambre de soldadura, se indica la mezcla de gas preferida..

El tercer material consumible son las puntas colectoras. Primero, deben cambiarse según el diámetro del cable utilizado. En segundo lugar, a medida que funciona, la punta se desgasta y el diámetro del orificio en ella aumenta, lo que provoca el sobrecalentamiento de la antorcha y fallas en el funcionamiento de la máquina de soldar, hasta un atasco completo del alambre..

Preparación para el trabajo

Antes de comenzar a trabajar, es necesario instalar un carrete de alambre en el pasador del tambor de freno y ajustar el tornillo de apriete, asegurando la completa desaparición del juego radial y la inercia durante la rotación. Después de eso, debe reposicionar el rodillo guía al diámetro de alambre correspondiente, limpiar el mecanismo de alimentación de la suciedad, bajar el rodillo de presión y ajustar la presión para que el alambre no se deslice, pero no pellizque demasiado..

El extremo del cable debe guiarse en el enchufe trasero del enchufe de la antorcha conectada. La manguera debe estar completamente extendida. Después de presionar el pulsador, se debe pasar el alambre a lo largo del manguito de soldadura, habiendo desenroscado previamente la punta del colector de corriente. Cuando el cable esté a 3-5 cm de la antorcha, la punta debe volver a colocarse en su lugar, la boquilla debe colocarse y el cable debe cortarse al ras con el borde de la antorcha. Solo queda girar la válvula en el cilindro por completo, ajustar la presión en la salida del reductor y el caudal de gas, después de lo cual puede comenzar a soldar..

Antes de soldar, las piezas deben limpiarse y afilarse cuidadosamente para que no haya un espacio de más de 1 mm en la junta. Los bordes de las piezas a 20–25 mm del área de soldadura deben estar libres de pintura, suciedad, óxido e incluso de una capa oscura de óxidos, para un dispositivo semiautomático esto es crítico.

Modos de soldadura

Incluso los profesionales, antes de soldar cualquier estructura o pieza, realizan varias costuras de prueba sobre materiales del mismo tipo. El propósito de las pruebas es establecer los ajustes óptimos para la combustión del arco estable y las condiciones de temperatura correspondientes al espesor de las piezas a soldar..

Hay dos reguladores para configurar el modo de soldadura: V – voltaje y A – velocidad de alimentación de alambre y la corriente de soldadura correspondiente. También hay un interruptor de palanca para cambiar el modo de velocidad: con un cable de 0,8 mm o menos, debe cocinar a una velocidad mayor, una más gruesa a una reducida. Algunas máquinas tienen un tercer regulador del componente de corriente inductiva, está diseñado para ajustar el perfil de la soldadura..

Se realiza una configuración de prueba directamente cerca del dispositivo, mientras que los controles deben girarse inicialmente a la posición extrema izquierda. Una vez que se ha iniciado el arco, la velocidad de alimentación y el voltaje deben aumentarse gradualmente para lograr la condición de soldadura correcta. Para una profundidad de costura de hasta 2 mm y un ancho de hasta 4 mm, es óptimo soldar en bucle. La velocidad debe aumentarse hasta que los raros clics sean reemplazados por un crujido estable con una frecuencia de aproximadamente 20 Hz. Si al mismo tiempo se escuchan espacios, el voltaje debe aumentarse ligeramente, si el metal está muy salpicado, reduzca.

En los casos en que se acumule un exceso de metal en el baño de soldadura, reduzca la velocidad de alimentación o acelere el movimiento del soplete, pero solo si la temperatura lo permite. Para aumentar la tasa de fusión, la boquilla del soplete debe guiarse más cerca de la pieza. Si se requiere aplicar una costura de relleno con un espesor de más de 2 mm o un ancho de 5-7 mm, la soldadura se realiza por pulverización, para lo cual la tensión debe elevarse casi al máximo. En este caso, la velocidad de alimentación aumenta desde cero hasta el momento en que la máquina comienza a cocinar en un modo cíclico, y luego disminuye a una conveniencia aceptable para guiar la soldadura de acuerdo con su ancho y profundidad..

El ajuste de la inductancia se realiza después de que el modo de soldadura sea estable. Un aumento en la inductancia conduce a un aumento en la temperatura del arco, debido a lo cual el cordón de la costura se extiende más y se vuelve más plano, sin embargo, solo la capa superior del material se calienta. A baja inductancia, el calentamiento se lleva a cabo profundamente en la costura, pero el cordón es más convexo. La inductancia debe ajustarse para que los bordes del rodillo se fundan y se acoplen suavemente con las superficies adyacentes..

Posición espacial de la costura

Las ventajas de la soldadura semiautomática son más pronunciadas cuando se sueldan estructuras a granel, donde es necesario cambiar periódicamente la posición de la costura. Al mismo tiempo, se realizan ajustes mínimos en la configuración; en la mayoría de los casos, no se requieren manipulaciones adicionales. Sin embargo, la técnica de costura tiene diferencias específicas..

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Los principiantes deben aprender los conceptos básicos de la soldadura semiautomática en la posición de costura inferior. La antorcha se sostiene en un ángulo de 60 ° con el alambre apuntando hacia la costura. Es extremadamente importante mantener una distancia constante desde la superficie hasta la boquilla de aproximadamente 5 a 10 mm. Al levantar la antorcha verticalmente, se puede aumentar la temperatura y se puede ajustar la planitud del rodillo sin cambiar la configuración de la máquina. La velocidad de la antorcha debe ser constante y al mismo tiempo correlacionada con la velocidad de alimentación del alambre para que el alambre esté siempre en el frente del cráter y se mantenga el mismo espesor en toda la longitud de la soldadura, mientras que el metal fundido debe solidificarse en crecimientos ondulados a 10-15 mm del baño de soldadura..

Después de dominar las costuras en la posición inferior, puede pasar a la horizontal. La antorcha se sostiene a 45 ° de la superficie y se dirige hacia arriba en un ángulo de 15–20 ° desde la vertical para compensar la fluidez del metal. El quemador se guía hacia adelante desde sí mismo, el cable se sostiene en el borde de ataque del cráter. Se recomienda reducir ligeramente la velocidad de avance de la costura y la alimentación de alambre para un mejor control sobre el baño de soldadura..

Las costuras verticales se realizan con una técnica de soldadura similar, pero la boquilla debe mantenerse paralela a la costura en un ángulo de 45 ° con respecto a la superficie, el alambre se guía hacia el centro del cráter de soldadura. El movimiento del quemador se realiza de arriba hacia abajo, debe ser lo suficientemente rápido para adelantar la gota de metal que cae. Las juntas del techo no son mucho más difíciles de cocinar, pero mucho menos convenientes. El quemador debe guiarse con el morro hacia adelante, el cable se dirige al grifo frontal de la bañera y al empalme de enfrente. La junta del techo es lo suficientemente delgada como para evitar que el metal fundido fluya hacia abajo..

Articulaciones de raíz, obturación y cosmética

En conclusión, deberíamos hablar de la diferencia en la soldadura con un dispositivo semiautomático de piezas de diferentes espesores. El máximo práctico del grosor de la costura cuando se trabaja con dispositivos de aficionados es de 1,5 … 2,5 mm con un grosor de alambre de hasta 0,6-1 mm. Las soldaduras más profundas deben realizarse en varios pasos.

Las piezas con un grosor de 1,5 mm o menos no se sueldan con una costura continua para evitar que el metal se deforme cuando se calienta. La costura consta de puntos con un diámetro de 3-4 mm, lo que corresponde a mantener el botón de la antorcha durante aproximadamente 1 segundo, ubicado en incrementos de 10 a 25 mm. Las piezas de hasta 4 mm se sueldan en ambos lados: primero, se colocan con un espacio de aproximadamente 0,5 mm y se realiza una soldadura convencional desde el lado frontal en modo cíclico. Después de eso, el voltaje se eleva ligeramente y la penetración se realiza de adentro hacia afuera, dejando un cordón fino y suave de la costura..

Soldar piezas con un grosor de 6 mm o más requiere una preparación minuciosa: primero, los bordes se afilan para un ajuste perfecto, luego se retira un chaflán pronunciado a 30 ° del lado frontal, dejando una sección de borde recto de 1 a 2 mm en la parte inferior de la costura. Antes de soldar, las piezas deben inmovilizarse de manera confiable con la formación de un espacio de 0.5-2 mm, según el grosor, para lo cual pueden interconectarse temporalmente con placas en el borde desde la parte posterior.

La primera etapa es la implementación de la costura de raíz. Se elabora en un modo de cierre cíclico, asegurando que la costura llene la parte inferior de la junta hasta el nivel donde comienza el chaflán. Luego, el aparato se cambia al modo de soldadura por pulverización y la costura se llena hasta la profundidad total en varias pasadas. En este caso, es imperativo asegurarse de que los bordes de la junta se calienten completamente, como lo demuestra la decoloración en la superficie metálica en el área adyacente. Después de la terminación de la unión de la raíz y entre las pasadas de la unión de relleno, la parte inferior de la unión debe limpiarse con un cepillo de metal, o mejor con un disco abrasivo..

Cuando la junta entre las piezas se llena casi al ras de la superficie, se cubre con una costura cosmética. En este caso, la velocidad de alimentación se reduce ligeramente y la soldadura se realiza con un frente ancho, aproximadamente 8-15 mm, dependiendo del grosor de la pieza. En este caso, el cable se lleva de un lado a otro a lo largo del borde frontal del baño de soldadura, la velocidad de vibración debe ser tan alta que ambos bordes se mantengan en un estado calentado, mientras que las perlas de metal en la costura son bastante pequeñas. En este caso, el quemador se dirige hacia sí mismo, el pico se dirige hacia el frente de la bañera. Los bordes de la costura cosmética deben estar bien fundidos para adherirse a la superficie del metal, la altura del cordón no debe ser superior a 1,5-2 mm..

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