El contenido del artículo
- Precio o calidad: lo que está mal con un bloque de cemento para el hogar
- Molde para bloques de hormigón
- La contracción por vibración es una parte integral del proceso tecnológico
- Mezcla escoria-cemento: proporciones, dosificación, aditivos.
- Preparamos el equipo y comenzamos la producción
La idea de la producción casera de bloques de hormigón no es nueva en absoluto. Sin embargo, no todos deciden hacerlo con sus propias manos. En este artículo hablaremos sobre en qué casos la fabricación de un bloque de cemento con sus propias manos se considera justificada y qué se necesita para esto, considere la tecnología de producción..
Precio o calidad: lo que está mal con un bloque de cemento para el hogar
Una verdad bien conocida: cuanto mayor es la masa de la mezcla, más precisa es la observancia de las proporciones. Desafortunadamente, con pequeños volúmenes de producción doméstica, la heterogeneidad de las mezclas es demasiado alta, lo que significa que no se puede hablar de una estandarización. Esto tiene un efecto perjudicial sobre la calidad del producto..
El segundo lado de la pregunta: equipo imperfecto. El ciclo tecnológico en las fábricas ha sido cuidadosamente calculado por institutos de investigación, incluso se tienen en cuenta la humedad del aire durante el moldeo, la amplitud de vibración y la frecuencia..
El saneamiento industrial también es importante: en el hogar se violan las condiciones de secado y almacenamiento, sin mencionar etapas más difíciles..
Pero al mismo tiempo, la responsabilidad de las estructuras de un bloque de cemento de la casa es baja, lo que significa que se pueden ignorar algunas reglas de control de calidad. Junto con la alta rentabilidad de dicha producción, esto brinda una ventaja obvia. Resulta que para la construcción de viviendas individuales, un bloque de cemento artesanal es la mejor opción, pero no se puede hablar de venderlo..
Molde para bloques de hormigón
La principal garantía de una producción exitosa de bloques de cemento es una forma de alta calidad. Debe soldarse de chapa de acero de 3 o 4 mm, tener una geometría clara. Las dimensiones internas del molde son 190x190x390 mm. Aproximadamente el 30% del volumen debe caer sobre los formadores de huecos (OP): secciones de tubería taponadas de 60 mm, procesadas con amoladoras angulares para obtener un cono. OP también se puede hacer en cualquier otra forma.
En el exterior, la forma está bordeada por una tira de acero, se obtiene una especie de lado. Dentro del formulario, hay un jersey hecho de la misma tira, que conecta los dos lados cortos del rectángulo. En este puente, los OP están conectados.
La forma debe tener un cuello para facilitar el vertido. Se inserta una tapa de sujeción dentro del molde, dividida en dos mitades. Tiene ranuras por las que, al bajar, pasarán el puente de forma y el OP. La cubierta debe ajustarse lo más cerca posible para que el espacio en las paredes no exceda de 1 a 2 mm..
En el mejor diseño, la tapa de sujeción tiene un mecanismo de sujeción de palanca y el molde está montado sobre guías tubulares a lo largo de las cuales puede elevarse fácilmente por encima del bloque formado sin tocarlo. Tal máquina hace que la producción de bloques de cemento sea rápida y muy conveniente..
La contracción por vibración es una parte integral del proceso tecnológico
La principal dificultad para hacer un bloque de cemento en casa es el uso de contracción por vibración. Al igual que en las mesas vibratorias, las máquinas de bloques de hormigón utilizan motores vibratorios de plataforma. A veces son difíciles de encontrar y el costo es alto, por lo que los artesanos usan medios improvisados: viejos motores de doble eje de lavadoras con contrapesos caseros. El vibrador está unido al cuerpo del molde con pernos o espárragos soldados.
La contracción por vibración no se puede descuidar, es de excepcional importancia en la fabricación de productos de alta calidad. Una masa mal compactada puede ocultar las vetas de aire, lo que provoca que el producto se parta después del secado. Sin contracción, el hormigón de cemento tiene una densidad baja, lo que significa que la masa de la pared pierde no solo resistencia, sino también resistencia a la congelación, el soplo y la humedad..
Mezcla escoria-cemento: proporciones, dosificación, aditivos.
Cada maestro tiene sus propias recetas de hormigón y formas de prepararlo. Para pequeños volúmenes de producción, una hormigonera de 0.3 a 0.5 m será suficiente3 mezclas. Primero, se debe verter aproximadamente medio cubo de agua y se debe agregar cemento, luego arena y los grumos deben disolverse por completo. Después de agregar grava y escoria, varios aditivos, luego amase bien.
La mezcla debe estar lo más seca posible para que el producto moldeado no se «difumine.» Lo ideal es agregar agua en pequeñas porciones hasta que el concreto comience a formarse bien cuando se aprieta en un puño. En este caso, un bulto arrojado sobre tierra firme debe desmoronarse por completo en pequeñas migajas..
La proporción generalmente aceptada para la mezcla es de 2 partes de arena y grava fina, 7 partes de escoria, 1,5 o 2 partes de cemento Portland de alta calidad de la marca M500 o M400, respectivamente. Puede usar plastificantes de manera segura, pero no debe abusar de ellos. Recuerde que de todos modos no será posible lograr una ganancia especial de fuerza, y esto no es necesario, pero no será superfluo aumentar la resistencia a la humedad y las heladas..
No tenga miedo de experimentar con la composición del hormigón de cemento. Como relleno, no solo se puede utilizar escoria de alto horno, sino también tamices de granito, virutas de arcilla expandida o aserrín especialmente preparado. Hay muchos materiales y aditivos, por lo que las propiedades de los bloques terminados varían en una amplia gama..
Preparamos el equipo y comenzamos la producción
Es mejor hacer bloques de hormigón en un área cubierta y bien ventilada con un piso duro y plano. El sitio de producción debe estar libre de escombros, se deben preparar varias docenas de placas OSB con un tamaño de 30×50 cm, se colocarán debajo de cada bloque de cemento moldeado.
Entonces, la forma se instala en un sustrato y se llena con concreto hasta el borde, luego debe encender el vibrador durante 20-30 segundos. Después de la contracción, agregue hormigón, encienda el vibrador nuevamente y presione la cubierta del molde hasta que descanse contra las paredes internas limitando la altura del bloque. Además, con el vibrador encendido, se quita la forma del producto y toda la máquina se desplaza entre 35 y 40 mm, donde se vuelve a colocar el OSB y se forma un nuevo bloque..
Los bloques deben permanecer inmóviles durante aproximadamente un día en un lugar que excluya su deformación accidental. Luego se pueden transferir al presecado. Después de una semana de envejecimiento, los bloques se pueden almacenar en varias filas. El tiempo para la solidificación completa del hormigón es de cuatro semanas. Condiciones ideales: sin luz solar directa y una temperatura de 20-25 ° С.
¿Cuál es la técnica más efectiva para lograr una correcta mezcla de hormigón al hacer un bloque de bricolaje? Además, ¿qué tipo de moldes se pueden utilizar y cuál es la importancia de utilizar un vibrador para obtener un resultado óptimo?
Hola, me gustaría saber más sobre el proceso de hacer bloques de hormigón de bricolaje. ¿Podrían explicarme cómo mezclar los materiales adecuados, qué tipo de moldes usar y si es necesario utilizar un vibrador para asegurar la compactación del hormigón? ¡Estoy interesado en comenzar mi propio proyecto de construcción y cualquier consejo sería de gran ayuda! ¡Gracias!