La madera contrachapada es el mejor material entre los paneles a base de madera

El contenido del artículo

• Historia de la madera contrachapada
• Tecnología de producción de madera contrachapada
• Características y clasificación de la madera contrachapada.
• Cómo elegir madera contrachapada

En este artículo: La historia de la creación de madera contrachapada; producción tecnológica; clasificación y características de la madera contrachapada; Criterios de elección.

La madera contrachapada supera a todas las demás maderas compuestas a base de madera en su popularidad; además de las industrias de la construcción y el mueble, se utiliza en la construcción de automóviles, aviones y automóviles, en la construcción de barcos e incluso en la creación de misiles. Las razones de un campo de aplicación tan amplio no han cambiado durante más de un siglo: la madera contrachapada tiene un peso relativamente bajo, su costo, con características de mayor resistencia, es significativamente más bajo que el precio de la madera industrial. Piense en esta tabla de madera laminada que, según la expresión popular, es capaz de «volar sobre París».

Historia de la madera contrachapada

Las primeras muestras de madera contrachapada, es decir. pegadas juntas delgadas placas de madera, encontradas por arqueólogos durante el estudio de las pirámides en Egipto y fechadas en el 3500 a. C. – debido a la economía de la madera, los antiguos talladores egipcios se vieron obligados a dar ese paso, porque la madera en el antiguo Egipto era escasa. A su vez, la falta de madera propia y el alto costo de la madera importada obligaron a los antiguos griegos y, posteriormente, a los romanos a recurrir al contrachapado, mientras que su costo hace dos milenios distaba mucho de ser bajo, pues se utilizaba resina natural para pegar las planchas de madera y se realizaba todo el trabajo de producción. a mano.

Cabe señalar que casi todos los inventores de las primeras máquinas de chapa, la principal materia prima para la producción de madera contrachapada, estaban de alguna manera conectados con Rusia. El primer modelo de la máquina peladora a finales del siglo XVII fue creado por el ingeniero mecánico Samuel Bentham, que anteriormente había servido a Catalina II por invitación del príncipe Potemkin. Al final de su servicio de 10 años en Rusia, Bentham regresó a Inglaterra y recibió patentes para varios de sus inventos a la vez. Sin embargo, la máquina inventada por el inglés no fue notada por los fabricantes de esa época..

Emmanuel Nobel Sr.

Un prototipo realmente eficaz de todas las máquinas de bombardeo modernas fue creado por el ingeniero-inventor sueco Emmanuel Nobel, padre de Alfred Nobel, fundador del Premio Nobel e inventor de la dinamita. El modelo de un torno rotatorio creado por él a finales del siglo XVIII permitió quitar chapas de un cierto y constante espesor de un bloque de madera, por lo que el contrachapado «sándwich» se volvió homogéneo en estructura y espesor..

Emmanuel Nobel vivió y trabajó en Rusia desde 1838 hasta 1859, los inventos creados por él durante este período estaban destinados a la industria militar y fueron muy valorados por el emperador Nicolás I.

A principios del siglo XIX, el industrial ruso Dietrich Martin Luther, propietario de una fábrica de lápices en Estonia Reval (actual Tallin), inventó su máquina peladora, una versión más grande de una máquina para hacer lápices. Recibió una patente por su invención en 1819..

El primer contrachapado, cuya producción se basó en la máquina de Dietrich Martin Luther, fue creado por el fabricante de muebles estonio Alexander Luther, su tocayo. A finales del siglo XIX, decidió utilizar láminas de chapa pegadas entre sí como asientos para sillas vienesas; los muebles resultaron ser livianos, duraderos y económicos, gracias a lo cual había una demanda constante..

Casi al mismo tiempo que el fabricante de muebles Lutero, el inventor ruso, Ogneslav Stepanovich Kostovich, creó la madera contrachapada, que se dedicaba a la creación de aviones y tenía una gran necesidad de material estructural para su construcción. En 1881, inventó la arborita, un material que consiste en láminas de chapa pegadas entre sí a través de las fibras. La máquina peladora y el pegamento para la producción de madera contrachapada de arborita también fueron inventados por Kostovich de forma independiente, y su madera contrachapada era altamente resistente a la humedad y no estaba sujeta a descomposición..

A principios del siglo XX, la madera contrachapada de producción nacional se generalizó en el territorio de Rusia: en 1915 se abrieron más de 50 fábricas para su producción con un volumen anual de aproximadamente 24,000 m³. Las áreas de aplicación de la madera contrachapada se han expandido: además de la producción de muebles y la construcción de aviones, se utilizó para crear armas, misiles, instrumentos musicales e incluso tuberías técnicas..

Hoy Rusia es uno de los mayores productores mundiales de madera contrachapada y sus productos, el volumen de producción anual es de aproximadamente 3 millones de m³ esta tabla de madera laminada.

Tecnología de producción de madera contrachapada

Se distinguen las siguientes etapas principales en la producción de madera contrachapada: preparación de materias primas, obtención de chapas, creación de madera contrachapada. Cada una de las tres etapas, a su vez, consta de varias operaciones tecnológicas, que consideraremos en detalle.

La preparación de las materias primas de madera comienza con un tratamiento hidrotermal: los troncos destinados a la producción de chapas se colocan en piscinas, donde se inundan completamente con agua calentada a 40 ° C, se cubren con una tapa y se guardan durante 24 horas en verano o durante dos días en invierno. Para compensar el agua absorbida por la madera, se agrega constantemente a la piscina una cierta cantidad de agua tibia y vapor condensado. Esta operación es necesaria para aumentar la plasticidad de la madera, de lo contrario, al pelar bloques, la chapa cortada tenderá a tomar la forma cilíndrica del tronco – el tratamiento hidrotermal le permite obtener una chapa de chapa relativamente plana, mientras que sus superficies serán más lisas y con menos grietas.

Descortezado de troncos en una descortezadora

La siguiente operación preparatoria es el descortezado de troncos, durante la cual la corteza se elimina por completo de su superficie. Luego, los troncos pasan por la cámara del detector de metales, luego el sistema de transporte los entrega a las máquinas de aserrar. Después de cortar los troncos de 1.300 a 1.600 mm de longitud y eliminar los fragmentos deficientes, se envían al lugar de pelado. Los desechos (la corteza y las virutas que quedan después de aserrar los troncos y procesar la chapa en todas las etapas posteriores) se envían a las máquinas trituradoras y luego se envían a la producción de tableros de partículas.

Hay tres formas conocidas de obtener chapas: pelando un bloque en una máquina circular, cepillando los troncos de los árboles pelados de la corteza y cortando un bloque en tiras. Los dos últimos métodos son significativamente menos productivos y, por lo tanto, están menos extendidos que el pelado; se utilizan solo para obtener madera contrachapada de especies valiosas de árboles de hoja caduca. A continuación, considere obtener chapa pelando.

Los bloques preparados se alimentan a las máquinas peladoras, donde se cortan transversalmente, como resultado de lo cual se produce una tira de chapa, cuyo ancho depende de la longitud del bloque original, y la longitud depende de su diámetro y el grosor de la chapa cortada. La tira de chapa, a su vez, se corta en láminas de 1300 por 1420 mm y de 1300 por 2740 mm (la longitud del bloque original es de 1300 mm), así como de 1600 por 1740 mm y de 1600 por 3420 mm (la longitud del bloque 1600 mm). Las hojas de chapa cortada se apilan y se envían para secar, desperdiciar (fragmentos de chapa «rasgada») – para triturar en virutas.

En el proceso de secado, las pilas de chapa colocadas sobre un transportador de rodillos se someten a un tratamiento térmico de aire, luego se realiza la clasificación por partes de las hojas de chapa utilizando un escáner y un medidor de humedad. La chapa húmeda y con superficie defectuosa se separa de la chapa seca e impecable, después de lo cual se envía para que se vuelva a secar, reparar o almacenar temporalmente. La reparación de las hojas de chapa con defectos se lleva a cabo de la siguiente manera: en máquinas especiales, se cortan fragmentos deficientes, en su lugar se insertan tiras de chapa de alta calidad, cuidadosamente seleccionadas en color y textura. El grosor de las tiras insertadas para el reemplazo y el tipo de madera de la que se obtienen deben corresponder completamente con la hoja de chapa reparada: el ancho mínimo de las tiras insertadas es de 450 mm, su contenido de humedad es menor que el de la hoja de chapa, en aproximadamente un 2-4%. La chapa acondicionada se envejece durante 24 horas en un almacén especial, durante este período se establece un grado uniforme de humedad en la madera. Las láminas de chapa sujetas a operaciones de reparación se almacenan durante no más de 8 horas, después de las cuales se envían al sitio de producción de madera contrachapada..

Las molduras de chapa y las láminas con defectos que impiden el encolado de alta calidad al construir un «sándwich» de madera contrachapada (grietas largas, áreas de podredumbre, agujeros significativos de nudos caídos y recortes de láminas curvas a lo largo de los bordes) se pegan en los bordes en la línea de la máquina de corte y recolección. Construida sobre un transportador después de cortar las áreas defectuosas, una hoja de tiras de chapa de un tamaño determinado apiladas entre sí se somete a pegado a tope. Durante esta operación, los hilos de cola calentados se introducen en las ranuras entre las juntas, luego son presionados por los rodillos y las tiras de chapa a unir se desplazan firmemente entre sí. Una tira de tiras de chapa acanalada se corta en hojas de un tamaño determinado con sierras.

Las fibras en las hojas de chapa obtenidas por pelado se dirigen exclusivamente transversalmente, y el contrachapado de alta calidad solo se puede obtener alternando hojas de chapa con orientación transversal y longitudinal de las fibras. Para cumplir con esta condición y obtener chapas con fibras longitudinales, se cortan por la mitad láminas de chapas peladas en seco, luego se forma una ranura en cada una de ellas para una conexión de «bigote», luego se aplica una capa adhesiva a base de resina en el chaflán de una de las mitades. Antes de colocar debajo de la prensa, la línea de unión de la chapa obtenida con fibras longitudinales se calienta con un rayo infrarrojo..

En esta etapa, la preparación de la chapa se completa y comienza la producción real de la madera contrachapada..

Primer paso– ensamblaje de paquetes a partir de hojas de chapa, seleccionados de acuerdo con un grado dado de la futura hoja de madera contrachapada. La primera y la última del paquete son hojas de chapa con fibras dirigidas transversalmente, y dado que el número de hojas en el paquete suele ser impar, cada segunda hoja tiene una dirección longitudinal de fibras. Si el paquete contiene un número par de hojas de chapa, entonces se colocan dos hojas con fibras dirigidas longitudinalmente en su centro, lo que evita violaciones de la resistencia y geometría de la superficie de la madera contrachapada. Los paquetes formados se prensan en frío para un mejor ajuste de las hojas que los forman e impartir rigidez a los paquetes..

Segunda fase– pegar paquetes en una prensa en caliente y recibir madera contrachapada. Se aplica una capa de pegamento a base de resina en ambos planos de chapas uniformes en una máquina especial, luego las bolsas se colocan en una prensa en caliente, donde el pegamento se pega y cura, para esta operación, que se realiza a una temperatura de 110-130 ° C y una presión de 1 a 1,2 MPa, tarda unos 10 minutos. Las láminas de contrachapado terminadas se apilan en pilas de hasta 1,5 m de altura en el taller, donde se mantienen durante 24 horas para un enfriamiento uniforme, aliviando tensiones dentro de las láminas y logrando un nivel uniforme de humedad.

En la tercera etapalas láminas de madera contrachapada se cortan a un tamaño determinado, las superficies se lijan para lograr el mismo grosor y suavidad en todo el plano, clasificadas por calidad.

Características y clasificación de la madera contrachapada.

Según el origen de la chapa que compone la madera contrachapada, se subdivide en coníferas y abedul. La madera contrachapada de abedul, cuyo precio es más alto que la madera contrachapada de chapa de coníferas, se usa con mayor frecuencia en la producción de muebles, coníferas, en la construcción. Al mismo tiempo, las capas internas de madera contrachapada, por regla general, están formadas por chapa de madera dura y solo dos capas externas: chapa de abedul o una de las coníferas (abeto, pino, alerce, abeto y, en casos raros, cedro).

La madera contrachapada está marcada de acuerdo con la impregnación de pegamento aplicada. A continuación se muestran algunos grados y características de madera contrachapada según la impregnación:

• FSF (cola de fenol formaldehído). Se consigue una buena resistencia al desgaste, resistencia mecánica y alta resistencia a la humedad. El contrachapado FSF tiene una gran demanda, se utiliza en varias áreas de producción y construcción, especialmente en trabajos de techado. Tiene una tasa de emisión de formaldehído más alta en comparación con otras marcas, por lo que está diseñado para instalación en exteriores;
• FC (cola de urea-formaldehído). La madera contrachapada con esta marca es débilmente resistente a la humedad, se usa para decoración de interiores y en la producción de muebles;
• FB (barniz de baquelita). El contrachapado de esta marca resiste perfectamente cualquier nivel de humedad;
• FBA (cola de albúmina o caseína). Con sus altas características ambientales y una ausencia total de emisiones de formaldehído, el contrachapado FBA es adecuado solo para espacios interiores secos;
• BS (cola de baquelita soluble en alcohol). Esta madera contrachapada también se llama madera contrachapada de aviación, porque anteriormente utilizado solo en aviación y construcción naval. El contrachapado BS es el más duradero, resistente al desgaste, resiste con éxito casi cualquier entorno agresivo, no es susceptible a la humedad;
• BV (cola de baquelita soluble en agua). Esta marca de madera contrachapada tiene todas las características de rendimiento de la madera contrachapada BS, con la excepción de la resistencia a la humedad..

Se dan una clasificación y características más detalladas en GOST 3916.1-96 (madera contrachapada de madera dura, incluido el abedul) y GOST 3916.2-96 (madera contrachapada de madera blanda).

En términos de sus características de rendimiento, la madera dura y el contrachapado de coníferas supera a cualquier panel compuesto en relleno de madera, así como a algunos tipos de madera. Cualquier madera contrachapada es combustible y no puede soportar una exposición prolongada a llamas abiertas o altas temperaturas, es resistente a soluciones químicas débiles, ácidos y no es resistente a disolventes orgánicos (alcohol, acetona, gasolina, etc.). De lo contrario, la madera contrachapada solo se puede comparar con la madera contrachapada en sí, es decir, sus especies de hojas caducas y coníferas..

El contrachapado de madera blanda, especialmente formado completamente por chapa de madera blanda, además de la impregnación de fenol-formaldehído, también tiene una impregnación de resina natural. Gracias a esto, resiste mejor los hongos y la descomposición de la humedad. ¿Pesa el contrachapado de madera blanda? menos madera contrachapada de madera dura (abedul).

A su vez, el contrachapado de abedul es superior a las coníferas en términos de características físicas y mecánicas: es más duradero. La textura y el patrón de la madera contrachapada de abedul crean una atmósfera especial «cálida» en la habitación, razón por la cual se utiliza a menudo en acabados decorativos..

El contrachapado con película (marcado «FOF»), está acabado con películas termoplásticas, adquiriendo una alta resistencia a los ambientes químicos agresivos. Al mismo tiempo, el contrachapado revestido con película tiene un precio más alto que variedades similares no laminadas; sus principales compradores son las empresas de construcción y fabricación, así como los fabricantes de muebles..

Cómo elegir madera contrachapada

La calidad de esta marca de madera contrachapada se evalúa por su apariencia y marcado. Sabiendo qué información se esconde detrás del marcado, podrá evaluar cómo este tipo de madera contrachapada corresponde al declarado por el fabricante (los valores de la abreviatura por la que se determina la marca de madera contrachapada se dan arriba). Entonces, la marca indica las dimensiones y el grosor de la hoja de madera contrachapada en milímetros (por ejemplo, 1500x3000x9 o 2440x1220x18), tipos de pulido («NSh» – no pulido, «Ш1» – pulido de una cara, «Ш2» – pulido de doble cara), clase de emisión de formaldehído ( «E1», «E2» o «E3»). La inscripción «pino / pino» o «abedul / pino» significa: en el primer caso, que ambos lados exteriores de la hoja de madera contrachapada están hechos de chapa de coníferas; en el segundo caso, un lado exterior está hecho de chapa de abedul y el otro está hecho de coníferas.

Embalaje de madera contrachapada con marcas.

El embalaje de madera contrachapada indica su grado, hay cinco de ellos:

• elite (marcando «E»). No tiene ningún defecto, no va a la venta pública, porque todos los lotes de madera contrachapada de este grado son adquiridos por empresas de construcción de maquinaria y fabricantes de muebles;
• primer grado (marcando «I» o «B»). La longitud de las grietas permitidas y otros defectos superficiales menores no es más de 200 mm, el número total de defectos no es más de tres;
• segundo grado (marcando «II» o «BB»). Se aceptan grietas de no más de 200 mm, inserciones de madera (nudos), áreas de pegamento seco, pero no más del 2% del área de la hoja. El número máximo de defectos visibles no debe exceder de seis;
• tercer grado (marcando «III» o «CP»). Son posibles agujeros de gusano de 6 mm, pero no más de 10 piezas. en M², grietas de hasta 300 mm de largo, áreas de cola seca que no exceden el 6% del área de la hoja;
• cuarto grado (marcando «IV» o «C»). Como el grado de peor calidad, el contrachapado de este grado puede contener un número ilimitado de agujeros de gusano con un diámetro de no más de 40 mm, daños en los bordes con una profundidad de no más de 5 mm, un número ilimitado de nudos caídos e intercrecidos..

Al marcar madera contrachapada, el grado generalmente se indica a través de un separador oblicuo (barra), por ejemplo, «II / IV» o «I / I», es decir, en el primer caso, los grados de las superficies exteriores de la madera contrachapada son diferentes (un lado del segundo grado, el segundo, el cuarto), en el segundo, ambos lados del contrachapado del mismo grado (en el ejemplo, el primero).

La madera contrachapada de producción nacional y China se presenta en el mercado ruso, el segundo, por regla general, es más barato, pero al mismo tiempo tiene una clase de emisión más alta y no se permite su instalación en interiores; tenga cuidado al elegir!