Paneles de MDF

El contenido del artículo

• La historia de la creación de MDF.
• Producción de MDF – tecnología
• Laminación y otras formas de acabado de MDF.
• Características de MDF
• Pros y contras de MDF
• Aplicación MDF
• Fabricantes de MDF en Rusia

En este artículo: Una historia de MDF Tecnología de fabricación; métodos de acabado decorativo; especificaciones; pros y contras de MDF; área de aplicación; productores nacionales de MDF.

¿Qué material, igualmente popular entre constructores y fabricantes de muebles, pertenece a la palma? Sin duda la madera – en la antigüedad, este material nos protegía del frío, dando cobijo y calidez al hogar, y todos los utensilios domésticos se creaban a partir de la madera. Pasaron los siglos, la madera permaneció invariablemente en demanda y popular: se usaron grandes áreas de bosques para la madera aserrada, mientras que una parte significativa de los troncos era desperdicio, no comercial. La situación cambió hace aproximadamente un siglo, cuando la industria de la madera comenzó a pensar: ¿es posible utilizar de alguna manera astillas y virutas de madera, que en muchos casos quedan después de aserrar troncos de árboles? Así se crearon los tableros de fibra y el aglomerado, cuya experiencia permitió obtener tableros de MDF, cuyas características eran prácticamente iguales, y de alguna manera incluso superaron las capacidades de la madera industrial..

La historia de la creación de MDF.

La primera tabla, que no constaba de virutas trituradas, sino de fibras de madera, fue creada accidentalmente en 1924 por el estadounidense William Mason. Este inventor trató de encontrar un uso para las pilas de astillas, virutas y aserrín de desecho, que se elevaban como colinas alrededor de cada planta de procesamiento de madera, para obtener de ellas una losa, al menos muy parecida al contrachapado. Sin embargo, inicialmente esperaba hacer papel a partir de fibras de madera …

Mason construyó el dispositivo, que más tarde recibió el sobrenombre de «pistola de Mason»: una tubería de acero soldada en un lado y equipada con una tapa extraíble que se puede abrir a distancia en el otro. Se vertieron desechos de aserradero en la tubería y se vertió una cierta cantidad de agua, luego el inventor instaló un quemador de gas debajo de ella; bajo su calentamiento, la presión en la tubería aumentó, se quitó la tapa y las fibras de madera obtenidas bajo presión se arrojaron desde el cañón del «cañón» al búnker de la trampa. Gun «partículas de madera en su mayoría desintegradas en fibras.

Inventor William Mason

Pero, para decepción de Mason, las fibras de madera eran demasiado gruesas para el papel, decidió intentar recolectarlas y ponerlas en una prensa de vapor, con la esperanza de conseguir una tabla para la construcción. Y aquí el inventor tuvo suerte dos veces: ¡el mal funcionamiento técnico de la antigua prensa de vapor y la sensación de hambre resultaron ser muy apropiados! Después de poner las fibras obtenidas por la mañana en una prensa de vapor, Mason no notó que su válvula tenía una fuga, dejando que el vapor entrara directamente en la alfombra de fibras de madera colocada entre las placas de la prensa. Un error no fue suficiente: por la tarde, el inventor se apresuró a almorzar, olvidándose de apagar la prensa..

Entonces, las fibras de madera estuvieron bajo presión y, al mismo tiempo, bajo la influencia del vapor caliente durante varias horas. Al regresar al taller, William Mason apagó febrilmente la prensa de vapor y se determinó que todo el trabajo de la mañana estaba perdido, pero después de levantar el control deslizante, vio un tablero de fibra homogéneo y sorprendentemente resistente debajo. Llamó al tablero de fibra que creó «Masonite»; en términos de sus características, era significativamente inferior a los tableros duros modernos, pero se sentaron las bases para el tablero de fibra..

Tablero de fibras «masonita»

El tablero de fibra de densidad media, más conocido por la combinación de letras MDF, derivado del nombre en inglés de este material, tablero de fibra de densidad media, se produjo en masa alrededor de 1966 en los EE. UU. El desarrollo de esta placa se llevó a cabo simultáneamente por muchos fabricantes, por lo que es imposible nombrar con precisión al inventor que creó la primera placa MDF..

En la URSS, no se produjeron tableros de MDF, la primera línea para la producción de este material apareció solo en 1997 en la región de Vologda, el pueblo de Sheksna. Hoy en día, China es el mayor productor mundial de tableros MDF y sus productos..

Producción de MDF – tecnología

A mediados del siglo pasado, los tableros de fibra se producían mediante el «método húmedo»; este método es en muchos aspectos similar a la tecnología de producción de cartón. Actualmente, los tableros de MDF se producen mediante el «método seco». El proceso tecnológico del «método seco» incluye varias etapas: preparación de materias primas; obtención de fibras de madera; la formación de una alfombra a partir de fibras de madera, su prensado y aserrado de MDF terminado; rectificado de las losas resultantes.

Materias primas: preparación. En la producción de MDF, la materia prima es madera en rollo de cualquier tipo de madera. Los troncos de los árboles se colocan en cajas de ritmos, quitando completamente la corteza de ellos, luego se cargan en astilladoras-desintegradoras, procesando la madera en rollo en astillas. La tala mecánica de troncos de árboles también puede suavizar y debilitar los enlaces formados por la lignina, un polímero natural que conecta las fibras de madera entre sí. Los chips tecnológicos resultantes se colocan en una cinta transportadora, sobre la cual se instala un potente electroimán, que elimina las inclusiones de metal de los chips. Además: clasificación en tres fracciones en cribas vibratorias con mallas de diferentes diámetros, de gruesa a más fina.

Las virutas excesivamente gruesas se envían para volver a cortar en un desintegrador, demasiado pequeño, a un depósito de residuos para su posterior incineración en una sala de calderas. Las virutas de tamaño óptimo entran en los ciclones verticales, donde se eliminan las impurezas minerales y se eliminan los desechos. Al final del ciclo de lavado, las virutas ingresan a la tolva para el tratamiento con vapor; la tarea de esta operación es calentar uniformemente las virutas a 100 ° C, con un contenido de humedad de más del 80% en toda su masa..

Recibir fibras de madera. Los chips, humedecidos y calentados a la temperatura requerida, ingresan a una máquina especial: un desfibrador o, como también se le llama, un refinador. Las virutas cargadas en el desfibrador, arrastradas por el alimentador de tornillo sin fin, pasan entre las hojas cónicas y de disco, como resultado de lo cual se separan en fibras.

Si es necesario, la operación de procesamiento del chip en el desfibrador se repite dos o tres veces; en este caso, los desfibradores se instalan en cascada. Durante el procesamiento de virutas en un desfibrador, se introducen en su masa parafina, resinas, endurecedores y aglutinantes..

Referencia:El procedimiento para obtener fibras de madera es completamente diferente a la tecnología de fresado. En la producción de harina de madera, los troncos de los árboles se desgastan en partículas de cierta fracción y forma no homogénea, pero para la producción de tableros de fibra se requiere separar la fibra de madera de una estructura y tamaño naturales, y la longitud de las fibras depende de la especie de esta madera..

Las fibras de madera terminadas, calentadas por vapor, se introducen en un secador en forma de tubo, en el que cada lote de fibras se trata con aire caliente (temperatura 170-240 ° C) durante 5 segundos. La masa seca de fibra se envía a un ciclón, donde se elimina el exceso de aire y luego se transporta a una tolva de almacenamiento, desde allí, para formar.

Modelado y prensado de alfombras. Se crea una alfombra de fibras de madera preparadas sobre un transportador – el moldeo se realiza con rodillos, durante esta operación se pesa la alfombra de fibra de madera y se presiona inicialmente, durante el cual se eliminan en ella las cámaras de aire que quedan después del procesamiento en el ciclón. La alfombra formada pasa a la prensa principal, que completa la formación de las placas. La hoja de MDF terminada se corta en placas de un tamaño determinado, luego se enfrían mediante flujos de aire.

Rectificado de tableros de MDF. A la salida de la prensa principal, las placas a menudo tienen diferentes espesores, superficies insuficientemente lisas y pequeños defectos en ellas, por lo que están sujetas a esmerilado. Las losas completamente terminadas se marcan y almacenan o envían para el acabado decorativo de la superficie.

Laminación y otras formas de acabado de MDF.

Los más populares son tres tipos de acabados decorativos: laminado, pintura y revestimiento..

Pegar las superficies exteriores del panel de MDF con película de PVC se llama laminación. El color de la película aplicada a los paneles puede ser brillante o mate, monocromático y estampado sobre piedra natural o madera. La película de pvc está pegada debajo de la prensa, la capa adhesiva está hecha con resina de formaldehído. Las superficies de los paneles de MDF laminado son resistentes al desgaste mecánico, no acumulan carga estática, no se desvanecen y no colapsan bajo la influencia de la luz solar..

Para obtener MDF chapado, una chapa de madera, por regla general, de su especie valiosa, se pega a la superficie del panel. Los paneles de MDF obtenidos mediante el enchapado no difieren exteriormente de la madera real, aunque poseen mejores características: no se secan ni se deforman, son más duraderos y resistentes a la humedad..

La pintura de MDF se realiza con esmaltes y pinturas con buena fluidez y elasticidad. Como resultado de la pintura, el panel de MDF adquiere no solo un aspecto estéticamente atractivo, sino también una protección confiable contra diversas influencias físicas y mecánicas. Antes de aplicar una capa de materiales de pintura, las superficies de los paneles de MDF se masilla y se imprimen.

Características de MDF

No existe un Gosstandard de Rusia para tableros de fibra de densidad media, los fabricantes de MDF desarrollan sus propias especificaciones o producen tableros de acuerdo con el estándar europeo ANSI A208.2.

Producimos tableros MDF de primer y segundo grado, con un espesor de 6 a 24 mm, encolando fibras de madera con resinas de urea-formaldehído y lignina de madera. Muchos fabricantes declaran solo la lignina como aglutinante: dicen que no hay presentes componentes dañinos para el medio ambiente; esta afirmación no es cierta.

Tamaños estándar de paneles de MDF: 1650 por 1650 mm, 2800 por 1650 mm, 2750 por 1650 mm, 2250 por 1650 mm y 2440 por 1650 mm. También producimos paneles de tamaños «adicionales»: 3660 por 1650 mm, 3050 por 1650 mm, 2100 por 1650 mm y 1850 por 1650 mm.

Las superficies de los paneles de MDF de grado I no tienen absolutamente ningún defecto: son perfectamente planas, sin astillas, arañazos ni manchas..

Las placas de grado II pueden tener arañazos de no más de 0,3 mm de profundidad y no más de 20 mm de largo, pequeñas virutas en los bordes, pequeños defectos de rectificado.

El MDF de clase III es adecuado solo para necesidades de construcción, porque tiene múltiples astillas y defectos superficiales.

La densidad de los tableros MDF producidos varía de 600 a 1200 kg / m³. La clase de emisión (liberación de formaldehído libre de 100 g de masa) para cualquier tipo de MDF es E1, es decir, no supera los 10 mg.

Cualquier panel de MDF tiene una alta resistencia a la humedad y cuanto más grueso sea el panel, mayor será su resistencia a la humedad: el hinchamiento máximo para placas de 6-8 mm de espesor no superará el 17% del volumen inicial de MDF.

Durante el proceso de producción, los tableros MDF pueden recibir propiedades de mayor calidad en términos de resistencia al agua, resistencia al fuego y bioestabilidad que los tableros en serie..

Pros y contras de MDF

Propiedades positivas:

• resistencia a la humedad. La alta densidad y homogeneidad de la estructura de los tableros, que aportan las fibras de madera, junto con el revestimiento decorativo externo, aumentan significativamente la resistencia a la humedad, permitiendo, por ejemplo, la limpieza periódica en húmedo. Sin embargo, los paneles de MDF no se recomiendan para su instalación en habitaciones con un nivel constantemente alto de humedad del aire, excepto por sus modificaciones a prueba de agua;
• fuerza. Los paneles de MDF tienen una resistencia casi igual a la madera y mucho mayor que el aglomerado, por lo que se utilizan en la creación de estructuras con fines funcionales y decorativos;
• precio bajo. El costo de un panel de MDF laminado con un grosor de 16 mm es de aproximadamente 300 rublos. por m², qué es más barato que la madera natural;
• larga vida útil. Las superficies de los paneles conservan su forma durante las temperaturas extremas; impregnaciones especiales las protegen de hongos, insectos y moho. Un revestimiento duradero no requiere pintura o barnizado periódico y, sujeto a las instrucciones de uso, durará varias décadas;
• acabado decorativo. Los métodos existentes de acabado de paneles de MDF, la posibilidad de combinar varios métodos (pintura y revestimiento), crean grandes oportunidades en la construcción de interiores;
• instalación simple. Los paneles de MDF son fáciles de instalar, no se requieren herramientas ni capacitación especial. En caso de daño a un fragmento de acabado de MDF con paneles, simplemente se puede reemplazar por uno nuevo, porque los tamaños de fábrica son estándar;
• fácil de manejar. La alta densidad de los tableros MDF permite el fresado, con la creación de una variedad de relieves..

Propiedades negativas:

• más peso. A diferencia de la madera de un ancho similar, los tableros de MDF pesan más;
• limpiar el polvo. Durante el procesamiento y fresado de las placas, se genera mucho polvo; es obligatorio el uso de un respirador
• la necesidad de perforar agujeros. Será casi imposible clavar un clavo o atornillar un tornillo en MDF; se requiere una perforación preliminar de un orificio para la fijación;
• Resistencia de carga insuficiente. Si para bastidores verticales las placas de MDF son bastante adecuadas, entonces para las verticales no son estanterías muy largas, por ejemplo, es mejor no disponer de tales placas;
• el contenido de resinas de formaldehído. A pesar del respeto al medio ambiente que afirman algunos fabricantes, esto no es del todo cierto. Sí, la clase de emisión de MDF es baja y casi igual a la madera natural, pero la emisión de formaldehído todavía está presente..

Aplicación MDF

Los paneles hechos de este material se utilizan ampliamente en la decoración de interiores: en el acabado de techos y conductos de aire de edificios, en la producción de puertas interiores. Una modificación más densa de MDF, llamada HDF, se utiliza como base para suelos laminados, para crear placas perforadas decorativas que se utilizan en la construcción de particiones de oficinas y para ocultar las baterías de calefacción. Los alféizares de las ventanas se crean a partir de paneles de MDF.

En la construcción, las vigas en T hechas de MDF son populares, utilizadas como núcleo de vigas entre pisos en construcciones monolíticas. MDF impermeable para torneado de techo: los elementos de dicho torneado están pintados con pintura al óleo para una vida útil más larga.

Este material es especialmente popular entre los fabricantes de muebles. El método existente de doblar elementos de MDF permite que se utilicen en la creación de sillas y sillones. El MDF laminado y enchapado se utiliza para producir muebles de gabinete destinados a viviendas y cocinas..

Además, se producen MDF y HDF: patas de instrumentos musicales; barandillas, escalones y balaustres de escaleras dentro de edificios; cajas de altavoces; decoración interior de transporte público, camiones, etc..

Fabricantes de MDF en Rusia

Contrariamente a la creencia popular de que no hay productores nacionales de tableros MDF, este no es el caso. Este material es producido por ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar y, uno de los primeros productores nacionales de tableros MDF, OOO Sheksninsky KDP.

Al elegir MDF de producción nacional, preste atención a la clase de emisión de formaldehído declarada por el fabricante en el empaque y en los documentos adjuntos; a menudo es igual a E2, es decir, más alto que el de los productos occidentales. Sin embargo, la clase de emisión debe verificarse independientemente del país de origen de los productos de MDF …