Cómo hacer pisos autonivelantes con tus propias manos.

Hasta hace poco, se creía que los pisos autonivelantes son el lote de locales exclusivamente industriales, y solo los especialistas pueden hacer tales pisos. Pero las tecnologías modernas han hecho posible el uso de pisos autonivelantes en locales residenciales, al tiempo que los hacen disponibles para el autoensamblaje..

Los pisos autonivelantes tienen una larga historia: los primeros pisos de este tipo aparecieron a fines de los años 80 del siglo pasado en los EE. UU. Inicialmente se trataba de pavimentos exclusivamente industriales, y se realizaban a base de yeso y cemento. Con el tiempo, comenzaron a fabricarse sobre bases epoxi y poliuretano, lo que amplió significativamente su campo de aplicación. Si enumeramos las principales propiedades de los pisos autonivelantes, inmediatamente queda claro que son ideales para cualquier local con altos requisitos de rendimiento y apariencia estética de los revestimientos para pisos:

• alta resistencia;
• resistencia a entornos agresivos: gasolina, disolventes, álcalis y ácidos;
• hidrofobicidad;
• resistencia a la abrasión: no se forma polvo en la superficie durante el funcionamiento;
• incombustibilidad;
• anti estático;
• antibacteriano: no se forman focos de bacterias patógenas en la superficie;
• altas propiedades decorativas.

Según el material utilizado, los suelos autonivelantes se dividen en:

• cemento-acrílico – a base de mezclas de cemento. El más asequible. La mayoría de las veces se usan como base niveladora antes de colocar otros revestimientos para pisos o en habitaciones que no imponen altas exigencias a la apariencia del piso;
• pisos de poliuretano: base de poliuretano con la adición de un pigmento colorante. Fuertes y elásticos al mismo tiempo, por lo que se utilizan en salas con altas cargas dinámicas y vibratorias. Absolutamente libre de polvo. Hay 2 y 1 componente. Tienen la capacidad de colorear y usar elementos decorativos: astillas (piezas planas de pintura), bandadas (placas delgadas de una determinada forma: estrellas, escamas, etc.), destellos (brillo), que le dan un aspecto único a los pisos terminados;
• Pisos epoxi – a base de resinas epoxi. Son muy duraderos. Son menos susceptibles a los medios agresivos y soportan mayores cargas estáticas que el poliuretano. Además del poliuretano, son fáciles de decorar;
• metacrilato de metilo: a base de resinas de metacrilato de metilo. El más caro, tanto en material como en coste de obra. Similar al epoxi, pero, a diferencia de ellos, se pueden aplicar a bajas temperaturas y tienen el tiempo de curado más corto..

La primera y más importante etapa es la preparación de la base..

Preparación de la base

Los suelos autonivelantes son muy exigentes con la calidad de la base. Lo mejor es aplicar pisos autonivelantes sobre una regla de concreto. Se permite la aplicación sobre madera, metal o tejas viejas, lo principal es que estas bases cumplan con los siguientes requisitos:

• debe ser muy uniforme: se permiten irregularidades de no más de 2 mm por 2 m;
• no debe tener trazas de aceite y grasa;
• debe estar seco – humedad no más del 4-5%.

Así, el trabajo de preparación de la cimentación se divide en las siguientes etapas:

1. Control de humedad: si la superficie a preparar pertenece al piso inferior, entonces es necesario asegurarse de que haya impermeabilización y, si no está, aislarla del agua subterránea. Puede verificar la humedad residual de una manera simple: cubra el área de la base con una envoltura de plástico, pegue su perímetro con cinta adhesiva y déjela por un día. Si al día siguiente se ha formado condensación debajo de la película o si la superficie de la regla de hormigón se ha oscurecido, no se pueden aplicar suelos autonivelantes..
2. Nivelación: la superficie se muele y se lija. Se eliminan las trazas de aceite absorbido. Las cáscaras resultantes se sellan con hormigón. Después del secado, las incrustaciones también se nivelan. Si el trabajo especificado, por alguna razón, es imposible de llevar a cabo o no dan el efecto deseado, entonces es necesario hacer una nueva regla de concreto..
3. Eliminación de polvo: la base se aspira completamente con una aspiradora industrial.
4. Imprimación: después de nivelar y secar la base, la superficie del piso debe imprimarse. Al principio, las grietas y las juntas de expansión se liberan de las partículas astilladas. Para la imprimación, puede utilizar cualquier imprimación de hormigón de penetración profunda, como el contacto de hormigón o el barniz de un componente. Para una aplicación uniforme en la superficie, es mejor usar un rodillo, en las esquinas, un cepillo.
5. Masilla de grietas y astillas: se realiza después del primer cebado. Las irregularidades son masilla, pegada con fibra de vidrio y rociada con arena de cuarzo. Rociar ayudará a nivelar aún más la base. La masilla se realiza mejor con masillas recomendadas por los fabricantes de pisos autonivelantes..
6. Re-cebado. Producido después del masilla. Al finalizar, la superficie también se rocía con arena de cuarzo. Si no hubo necesidad de masilla, la segunda capa de imprimación se aplica después de que la primera se haya secado. La superficie después de la imprimación debe ser lisa y rugosa..
7. Desempolvado repetido: elimina la arena que queda después de desempolvar.

Debe saber que las bases hechas de calidades de hormigón de alta resistencia o aquellas con una capa superior endurecida no son muy adecuadas para aplicar recubrimientos poliméricos, ya que tienen poca adherencia a ellas. En este caso, deberá realizar una nueva regla o utilizar otro tipo de suelos autonivelantes, por ejemplo, suelos epoxi..

Después de preparar la base, proceda a aplicar la capa principal..

Aplicación de suelo autonivelante

El piso autonivelante se aplica al sustrato preparado aproximadamente 24 horas después de la imprimación..

Primero necesitas preparar la siguiente herramienta:

• La escobilla de goma es una cuchilla niveladora fija de mango largo. Sirve para la distribución y alineación de la capa base;
• rodillo de agujas: sirve para eliminar las burbujas de aire de la capa base líquida distribuida sobre la base;
• suelas para un piso autonivelante: se utilizan para mover material líquido;
• Mezclador de cinta de doble espiral: sirve para mezclar el material principal.

Además, estrictamente de acuerdo con las instrucciones del paquete, se prepara el material de relleno. Es mejor hacer esto en una habitación separada o en un área designada. Dado que el movimiento en el área de vertido solo se puede realizar con zapatos limpios y secos, es mejor que una persona separada haga el trabajo de mezcla..

El material líquido se aplica a temperaturas de +5 a +25 ° С. Una temperatura demasiado baja hará que el material sea demasiado grueso, lo que evitará que se extienda, demasiado grande, reducirá significativamente el tiempo de solidificación del material preparado.

El material líquido mezclado se vierte en tiras sobre el sustrato, teniendo en cuenta el espesor requerido, luego se nivela con una escobilla de goma. Recuerde que 1 litro contiene 1,000,000 de metros cúbicos. mm, y en 1 sq. m 1,000,000 pies cuadrados mm. Por lo tanto, con el espesor requerido de 10 mm por 1 sq. m necesitamos 10,000,000 metros cúbicos. mm, es decir, 10 litros de material líquido. Es igualmente fácil calcular cuántos litros se deben verter por 1 metro cuadrado. m base para obtener un suelo líquido del espesor requerido. Si el material no se vierte en toda la superficie requerida, el siguiente lote se acopla a más tardar 40 minutos después de aplicar el anterior..

No antes de 10 minutos, pero no más de 40 minutos, la superficie se enrolla cuidadosamente con un rodillo de agujas. El movimiento en la superficie se realiza en las suelas para el piso autonivelante – zapatos planos.

A pesar de la no contracción de los pisos autonivelantes, se deben proporcionar las costuras en ellos. Las costuras se cortan en pisos líquidos en lugares de juntas de expansión en concreto o juntas de losas de piso, a lo largo del perímetro de la habitación y en la entrada. Esto se hace aplicando una cinta de expansión de espuma directamente a la base antes de verter el líquido del piso. Si la regla de hormigón tiene más de un año, las costuras se cortan a través de una en relación con el hormigón. Una vez que la capa de relleno se ha solidificado, la cinta se corta con un cuchillo y las costuras se sellan con un sellador especial para pisos autonivelantes. Se puede utilizar sellador de silicona para construcción.

Si es necesario decorar el piso, se usan chips, rebaños o purpurina. Se aplican sobre la capa de recubrimiento líquida. Si, al usar flocados o lentejuelas, enrolla la superficie con un rodillo de agujas, obtendrá una superficie con un patrón texturizado en todo el espesor del recubrimiento. Después de la polimerización, la superficie se cubre desde arriba con 2-3 capas de barniz de poliuretano resistente al desgaste. El barniz en el piso terminado se puede aplicar de cualquier manera conveniente.

Se puede aplicar un patrón al piso para una apariencia personalizada. Para hacer esto, cualquier imagen que le guste se aplica a un revestimiento duro y terminado. Esto se puede hacer tanto con la ayuda de pinturas acrílicas o poliméricas como pegando un patrón impreso en una base densa. El último paso será cubrir la superficie con 2-3 capas de barniz. El patrón se puede aplicar a cualquier tipo de suelo autonivelante, tanto de poliuretano como de epoxi..

Por lo tanto, si prepara adecuadamente la superficie y evita errores en el proceso de preparación de la mezcla y vertido de los pisos, los pisos autonivelantes resultantes servirán durante más de una década..