Hacer losas de pavimento con tus propias manos.

El contenido del artículo

• Herramienta y material
• Formas para losas de pavimento
• Preparando la mezcla de vertido
• Orden de dosificación y tiempo de mezcla
• Tecnología de fabricación de losas
• 1. Preparación de formularios
• 2. Relleno de formularios con mortero
• 3. Secado de formas
• 4. Desmontar del molde

Para hacer losas de pavimento con sus propias manos, solo necesita preparar adecuadamente la solución y seguir la tecnología de vertido. Entonces, el resultado cumplirá con sus expectativas y las baldosas que ha hecho cumplirán con las características de rendimiento..

Herramienta y material

Entonces, decidió hacer sus propias losas de pavimento. ¿Dónde empezar? En primer lugar, esta es la adquisición del material necesario, necesitará:

• cemento (grado M500 sin aditivos);
• arena de río (limpia sin impurezas de arcilla);
• piedra triturada de granito (fracción 5–10 mm);
• plastificante (para aumentar la resistencia del hormigón);
• pigmento para sombrear (opcional);
• moldes para colar baldosas;
• recipiente para solución;
• paleta.

Dependiendo de la cantidad planificada de mosaicos, necesitará equipos como:

• hormigonera;
• mesa vibratoria.

Formas para losas de pavimento

Para verter losas de pavimento, se requiere una forma (plantilla) de alta calidad. Hoy en día, se pueden adquirir sin problemas en las ferreterías formas de diversas configuraciones, tamaños y texturas. Estos moldes están hechos de plástico, poliuretano o silicona..

El molde de plástico es más resistente y duradero, permite colar baldosas de formas geométricas simples y su vida útil, según los fabricantes, es de más de 80.000 piezas fundidas..

Debido a la elasticidad del material, el molde de silicona permite hacer baldosas de formas complejas y reproducir con precisión el patrón, pero su gran desventaja es que al verter hormigón, la forma se puede deformar. La vida útil de los moldes de silicona es de aproximadamente 50.000 piezas fundidas..

Como formas, también puede usar recipientes de plástico, recortes de tuberías de alcantarillado de PVC, o puede hacer su propia fundición de cualquier forma geométrica a partir de materiales disponibles, como madera, metal o espuma de espuma..

Preparando la mezcla de vertido

Todos los componentes para la preparación de una mezcla de hormigón deben seleccionarse cuidadosamente, ya que una proporción incorrecta puede afectar las propiedades del hormigón: resistencia y consistencia. Para la producción de una solución de alta calidad, se recomienda utilizar las siguientes proporciones:

• 1 parte de cemento: 1 parte de piedra triturada: 2 partes de arena.

La proporción de agua a cemento suele ser de 1: 2. Es mejor utilizar agua potable para el hormigón..

Los plastificantes se agregan en una cantidad muy pequeña (1-2% en relación al peso del cemento). El exceso es perjudicial, ya que puede retrasar significativamente la unión del cemento y así endurecer el hormigón..

Pigmento colorante: no más del 5% en peso de cemento.

La tabla muestra la relación recomendada de componentes individuales en términos de 1 m³ concreto premezclado. Esta cantidad se puede utilizar para fabricar 16 m² losas de pavimento de 60 mm de espesor.

Consejo: no agregue demasiada agua ya que esto debilitará la resistencia del concreto.

Orden de dosificación y tiempo de mezcla

Seleccionar indicadores tanto cualitativos como cuantitativos de materias primas para la producción es solo la mitad del éxito. Los componentes deben mezclarse con precisión y en el orden correcto, solo así obtendremos una mezcla de hormigón homogénea.

Al hacer pequeñas cantidades de hormigón, los ingredientes se mezclan a mano con una pala en un recipiente hermético. Coloque la capa de arena de manera uniforme: una capa de cemento. Mezclamos los componentes hasta conseguir una masa homogénea y añadimos piedra triturada. Agregue periódicamente agua a la mezcla seca preparada, con un plastificante previamente diluido en ella, y revuelva bien..

Al hacer hormigón con una hormigonera, el orden de unión de los componentes es ligeramente diferente. Primero, vierta una pequeña parte de agua con un plastificante en la hormigonera y luego vierta piedra triturada. Agregue gradualmente cemento y arena a la solución, mientras agrega el resto del agua..

Al utilizar un pigmento colorante, se disuelve previamente en agua caliente..

El tiempo de mezcla también afecta la calidad y resistencia de la mezcla de hormigón. La agitación durante demasiado tiempo provoca la separación de los componentes, lo que reduce la resistencia del hormigón. Tiempo medio de mezcla de 3 a 5 minutos..

En una nota:todos los componentes que se vertirán en la hormigonera no deben tomar más de 0.8 de su volumen, luego estarán bien mezclados.

Tecnología de fabricación de losas

Todo el proceso tecnológico se puede dividir en varias etapas..

1. Preparación de formularios

Los formularios de fábrica, por regla general, no necesitan procesamiento adicional. Si usa formas caseras, lubríquelas con aceite de motor o agua con jabón antes de llenarlas..

2. Relleno de formularios con mortero

Para compactar hormigón en un molde, es mejor utilizar una mesa vibratoria:

• coloque las formas en una mesa vibratoria y llene 1/3 con concreto;
• vibrar durante 30-40 segundos;
• apague la mesa vibratoria, llene el molde completamente con hormigón y vibre durante unos 10 segundos (debería aparecer espuma blanca en la superficie de la solución).

En el proceso de vibración, las burbujas de aire y las gotas de agua se eliminan de la solución, lo que afecta no solo a la velocidad de secado, sino, sobre todo, a la resistencia posterior de los elementos fabricados..

En ausencia de una mesa vibratoria, las formas se exponen sobre una superficie plana y dura, se llena con una pequeña cantidad de solución y una paleta, sin arrancarla de la superficie, cuidadosamente apisonada. Este procedimiento completa el formulario completamente.

3. Secado de formas

Las formas rellenas se dejan secar durante 2-3 días a una temperatura de aproximadamente 20-25 ° C a la sombra y bajo polietileno para reducir la tasa de evaporación de la humedad. El proceso de secado no debe realizarse demasiado rápido, ya que esto puede afectar negativamente la durabilidad de las piezas fundidas.

4. Desmontar del molde

El producto terminado se saca del molde y se deja secar durante 10 días en los estantes. Para facilitar el proceso de extracción, el molde se sumerge en agua caliente durante unos segundos..

Es importante recordar: el hormigón adquiere toda su resistencia solo después de tres o cuatro semanas..

Un poco de esfuerzo, el apego al proceso tecnológico y un hermoso camino de acera hecho en casa lo deleitarán por más de un año..