Camino de jardín de hormigón estampado de bricolaje

El contenido del artículo

• Diferencias entre tecnología de hormigón estampado y convencional
• Parte preparatoria
• Preparación, vertido y pintado de mezcla de hormigón.
• Estampado y acabado de superficies

El hormigón estampado no es inferior a las losas de pavimento en términos de cualidades decorativas y lo supera en durabilidad. Tiene una mayor resistencia a las influencias mecánicas y climáticas que el hormigón convencional. Y lo más importante, es ideal para hacer senderos de jardín y áreas de juegos con sus propias manos..

Diferencias entre tecnología de hormigón estampado y convencional

Inicialmente, la tecnología apareció a mediados del siglo pasado en la construcción de instalaciones de defensa, es decir, para la construcción de pistas para la aviación militar. Se diferenciaba de la fabricación de hormigón monolítico estándar por doble refuerzo (refuerzo metálico tradicional y microfibra mineral), así como del uso de productos químicos para acelerar el proceso de hidratación de la piedra de hormigón y aumentar la resistencia superficial. Todo esto hizo posible crear rápidamente y a un costo relativamente bajo un recubrimiento monolítico que puede soportar cargas extremas. Esta tecnología se llama «hormigón superior».

Para «fines pacíficos» se mejoró la tecnología: se agregó pintura y la creación de una textura de superficie tridimensional. Gracias a estas innovaciones, el hormigón monolítico gris indescriptible puede imitar la mampostería artística hecha de adoquines o ladrillos, un camino hecho de piedra astillada o cayendo y la textura de una tabla de terraza. Además, en cada caso, la paleta y las transiciones de tonalidades de la superficie no se repiten y tienen una personalidad artística. Tales elementos decorativos dieron dos variantes más del nombre de este tipo de hormigón: «estampado» o «hormigón-arte». Y se utiliza no solo en la construcción de aceras, andenes o zonas ciegas, sino también en el acabado de superficies verticales (muros, vallas, parapetos), y en la fabricación de pequeñas formas arquitectónicas..

Parte preparatoria

El trabajo de arreglo comienza con el marcado. Se realiza de forma tradicional mediante clavijas y cordel..

Al planificar, es necesario tener en cuenta que para realizar trabajos monolíticos en el suelo, el «canal» debajo de la pista debe ser un poco más ancho que el lienzo en sí. En primer lugar, necesita un lugar para el encofrado, lo que significa que debe agregar el grosor del tablero más la sección de las clavijas de soporte en cada lado. En segundo lugar, si se planea instalar un bordillo o colocar a lo largo del camino de las bandejas de alcantarillado pluvial, también se debe tener en cuenta su ancho..

En todo el sitio planeado, la capa de suelo fértil se elimina por completo. Las organizaciones de construcción SNiP III-10-75 (cláusula 1.6) prescriben que este suelo se almacene en un lugar especialmente designado, protegido de la intemperie y la lixiviación, para que no pierda sus propiedades. Una persona privada, por supuesto, no puede cumplir con esta norma, pero si el suelo es de buena calidad, entonces se puede usar para nivelar la parcela o arreglar un macizo de flores..

La profundidad de la artesa depende del grosor de la capa de humus, el tipo de capa de suelo subyacente y su capacidad de carga. Teniendo en cuenta la altura mínima del cojín (10 cm de arena compactada) y la «parte subterránea» de la cinta monolítica, comienza desde 15 cm. Para Rusia central, el grosor de la capa fértil en la mayoría de las regiones es de aproximadamente 20 cm, para suelos «grasos» – hasta 30 cm. práctica, tienes que profundizar más de 15 cm, lo que significa que la almohada debajo del concreto debe hacerse más gruesa.

Una vez finalizada la excavación, el fondo de la artesa está bien compactado hasta que el pisón deja de dejar depresiones. Verifican la uniformidad de la base con un riel, y con una diferencia de altura de más de 15 mm por 2 m a lo largo del eje longitudinal, agregan tierra y la apisonan nuevamente..

El espesor de la preparación de piedra triturada depende de la profundidad de la cubeta. El objetivo principal de la piedra triturada es mejorar la capacidad de carga de los suelos blandos. Pero si la capa fértil es pequeña y la capa subyacente tiene una alta resistencia de diseño (por ejemplo, arena gruesa o suelo clástico), no es necesaria la preparación de piedra triturada..

En principio, la capa de piedra triturada debe compensar la profundidad por debajo del mínimo de 15 cm, pero físicamente tampoco puede ser pequeña, al menos en función del tamaño de la fracción principal (40-70 mm). Además, a estos 70 mm es necesario agregar una capa de acuñamiento de una fracción de 5-10 mm. Y aunque la «cuña» irá principalmente a llenar los huecos entre la gran fracción de escombros, pero tomará algo de volumen. El espesor del lecho de piedra triturada no será inferior a 8-10 cm. La piedra triturada se compacta vertiendo agua en tres pasos. Haga esto hasta que desaparezca la movilidad de los escombros debajo del rodillo o apisonador. La uniformidad de la preparación de piedra triturada no debe ser peor que en la base..

Luego se vierte y se apisona una capa de arena, encima de la cual se coloca una envoltura de plástico como junta..

Los documentos normativos soviéticos no indican la capa de separación obligatoria. Por ejemplo, en la cláusula 3.16 de SNiP III-10-75 se indica que los revestimientos de hormigón monolítico están dispuestos sobre una base arenosa, y la capa de impermeabilización obligatoria está presente solo para las condiciones de permafrost como una junta entre el suelo principal y el grueso. En otra norma (SNiP 3.06.03-85), la capa de impermeabilización se coloca sobre el suelo compactado principal, sobre el cual se colocan capas de «pavimento de carreteras» (cláusula 5.4).

La capa de separación obligatoria antes del pavimento de hormigón monolítico apareció más tarde, en STO NOSTROY 2.25.41–2011 (cláusula 8.1.1.4). El objetivo principal de la película es que la humedad de la mezcla no entre en la arena, es decir, crear las condiciones para la correcta hidratación del hormigón..

1. Tierra. 2. Piedra triturada. 3. Almohada de arena. 4. Borde. 5. Malla de refuerzo. 6. Concreto. 7. Capa impermeabilizante

Después de eso, se expone el encofrado y se realiza el refuerzo. La distancia desde la película de polietileno a la malla de la carretera de refuerzo es de al menos 3 cm (esta es la capa mínima para la fijación del refuerzo en el hormigón).

Preparación, vertido y pintado de mezcla de hormigón.

El camino no es una calzada, por lo que los requisitos para la rasante del hormigón son algo menores. Y si se requiere hormigón M400 para carreteras, M250 es suficiente para hormigón estampado..

Esto se explica no solo por cargas más bajas, sino también por la adición de microfibra mineral a la mezcla, así como por el uso de un endurecedor de color para enlechar la superficie. Cada uno de estos dos ingredientes adicionales aumenta la resistencia de la piedra de hormigón, la resistencia a la abrasión y la resistencia a las heladas..

¿Qué hormigón es mejor: ya hecho o hecho en casa? Si hay una planta de concreto confiable cerca, entonces es más fácil pedir un mortero listo para usar de la marca deseada y resistente a las heladas (preferiblemente F200). De lo contrario, puede alquilar una hormigonera y hacer un mortero por su cuenta..

En cualquier caso, después de la entrega o preparación de la solución en la hormigonera, agregue microfibra mineral y mezcle durante 7-10 minutos. Consumo de microfibra para premezclado – 1 kg por 1 m³, en caso de autoproducción de mortero – 200 g por 50 kg de cemento.

Luego, la solución se vierte en el encofrado y se compacta con un rodillo especial, precipitando grandes fracciones del relleno al «fondo». Lo hacen con cuidado para no afectar la malla de refuerzo y el encofrado..

A continuación, proceda a nivelar la superficie con una «llana». El procesamiento se lleva a cabo hasta la aparición de leche de hormigón en la superficie..

El siguiente paso es frotar el endurecedor de color en la superficie. Extiéndalo en una capa uniforme a razón de 2-4 kg por 1 m², y luego se frota en la superficie con una llana o llana. Es el color del endurecedor el que será el tono principal de la pintura de hormigón. Hay fabricantes que ofrecen hasta una treintena de tonos básicos para elegir, pero si lo deseas, puedes encargar cualquier otro color..

Cuando la superficie se vuelve elástica, es el turno del polvo de liberación. La mayoría de las veces es negro, pero hay propuestas para otros tonos (marrón, gris, azul). Este polvo tiene varias funciones:

• crear una barrera entre el sello y el hormigón pintado;
• ralentizar el proceso de evaporación de la humedad de la piedra de hormigón;
• añadir «heterogeneidad» al rango principal;
• imitar las venas y manchas características de la piedra natural.

El polvo debe dispersarse en dos pasos, con cuidado (especialmente en clima ventoso), use protección respiratoria y ocular. Consumo: aproximadamente 100 g por m2².

Estampado y acabado de superficies

En la etapa final, la capa superior de hormigón se estampa con moldes especiales de poliuretano. Y no tienes que comprarlos, puedes alquilarlos. Hay docenas de opciones de forma, la elección depende de las tareas del diseño del paisaje..

Luego, después de una exposición diaria, el polvo se lava. Durante este tiempo, el endurecedor y el polvo «reaccionan» con la piedra de hormigón. Puede dar una exposición más prolongada; en este caso, el efecto del color del polvo en el tono principal será más notable..

El lavado se realiza con un cepillo rígido y detergentes; cuanto más duro y prolongado frote con el cepillo, más clara será la zona. Esto crea un «juego de semitonos» adicional..

El siguiente paso es cortar las juntas de expansión. Se cortan a una cuarta parte del grosor (el refuerzo ya puede estar a la mitad). Se recomienda mantener la distancia entre las costuras en múltiplos de 25 dimensiones del espesor del revestimiento de hormigón. Para hormigón estampado, el corte de la costura se puede alinear con las líneas transversales del dibujo. Las costuras se rellenan con un sellador y, después de tres días, la superficie se cubre con un barniz sellador..

Después de otros tres días, puedes caminar por el sendero..