Estufa de metal de bricolaje para un baño.

El contenido del artículo

• Qué, qué y cómo cocinar una estufa para un baño.
• Disolvemos las hojas: dibujos y dimensiones de piezas.
• Fabricación de hornos
• Base y calentador
• Funda o funda
• Completamos la instalación: hogar, cenicero y chimenea

Montar usted mismo un calentador para su baño es una decisión muy audaz y responsable. Sin embargo, no es necesario inventar nada nuevo. Echemos un vistazo más de cerca al diseño de un calentador con vapor seco, seleccionemos el material y determinemos el orden óptimo de trabajo..

Por ejemplo, considere uno de los diseños típicos para vapor seco y complételo con una cámara de combustión remota, un cenicero conveniente y un intercambiador de calor adicional..

Qué, qué y cómo cocinar una estufa para un baño.

El acero estructural exhibe una resistencia y tenacidad ejemplares a temperaturas normales, pero no en un horno de leña cuando se calienta por encima de 400 ° C. Todos los procesos, químicos y físicos, en el acero calentado se aceleran mil veces: formación de incrustaciones, quemado del carbón, fatiga térmica y deformaciones lineales. En pocas palabras: elegir acero resistente al calor para una zona de alta temperatura no es tan fácil.

Hay dos formas de resolver el problema: aumentando el espesor del metal por encima de 12–14 mm para aumentar la vida útil del horno, o utilizando acero con un alto contenido de cromo (más del 18%). Esto último suele ser difícil debido a la necesidad de poseer soldadura MIG / MAG o TIG para conectar piezas, así como debido a la baja disponibilidad de laminado de metal especial. Pero si hay una oportunidad, elija un AISI-310S resistente al calor para el horno (su análogo 20X23H18) en láminas recocidas de 6 a 8 mm de espesor..

Existe otra solución bastante efectiva que ayuda a reducir el desgaste corrosivo: enfriar el fondo del horno con un circuito de agua o convección de aire. Los intercambiadores de calor incluidos en el diseño del horno deben estar hechos del mismo acero. Todos los demás elementos: cuello, chimenea y cuerpo, se pueden soldar de acero al carbono estructural con electrodos ordinarios recubiertos de rutilo..

Pero con una cámara de combustión es cada vez más difícil: las piezas deben soldarse con un electrodo no consumible utilizando un aditivo de fundente que contenga azufre y titanio en una forma intermedia. Realice un par de soldaduras experimentales en cortes del mismo espesor de antemano para establecer la corriente de soldadura mínima requerida. El baño de soldadura está protegido por argón a una alimentación de aproximadamente 7 m³/ h En ausencia de tipos especiales de soldadura por arco, las partes de MMA convencional se pueden soldar usando electrodos OK-67.13 (15).

Disolvemos las hojas: dibujos y dimensiones de piezas.

Primero, decidamos el tamaño de la caja de fuego. Una cámara más ancha de 300 mm será demasiado espaciosa para la concentración del centro de temperatura por encima de 450 ° C, y sin esto, la combustión de los gases de pirólisis (y la eficiencia del calentador) será menor de lo esperado. La longitud de la cámara de combustión debe ser suficiente para apilar troncos de más de 300 mm, en total alrededor de 750-800 mm. La altura del horno debe corresponder a la llama de la leña, al menos 650 mm. Además, el volumen de carga de combustible depende de la altura, proceda del cálculo de 1.3-1.5 kg de leña seca por 1 m³ cuarto de vapor.

En base a esto, cortamos cuatro rectángulos:

• 650×800 mm – dos paredes laterales;
• 300×500 mm – tapa del horno;
• 300×650 mm – paredes delantera y trasera.
• 290×400 mm – tabique interior.

También necesitarás dos listones rectangulares de 50×580 mm y una docena de pañuelos en forma de triángulo rectángulo isósceles con una pierna de 50 mm.

La siguiente pregunta es el enfriamiento del horno. Si se planea convección de aire, suelde en la parte posterior y paredes laterales nervaduras verticales de 45 mm de ancho y a lo largo a lo largo de la altura de la cámara de combustión cada 80 mm, para un total de 24 piezas..

La refrigeración por agua permite el uso de acero más fino (4-5 mm), pero el intercambiador de calor debe incluirse en el sistema de calefacción o tratamiento de agua con una capacidad de calor total de al menos 65 litros para un piso cálido y 150 litros para un tanque. El intercambiador de calor se fabrica con una caja soldada de hasta 70 mm de espesor a lo largo de las paredes posterior y lateral del horno. Necesitará:

1. Dos paredes laterales – 350×880 mm.
2. Pared trasera – 350×440 mm.
3. Tira 70×885 mm (4 uds.), 70×360 mm (2 uds.) Y 70×300 mm (2 uds.).

Además, necesitarás unos tres metros de ángulo de acero 50×50 mm, hasta cuatro metros 75×75 mm y hasta 0,5 m² chapa de acero al carbono de 3,5–4,5 mm de espesor. Al cortar piezas, bisele un tercio del grosor del metal en ambos lados.

Fabricación de hornos

En las paredes laterales marcamos 50 mm desde la parte inferior, a lo largo de esta línea debe colocar perpendicularmente y agarrar tiras de 50 mm de ancho, luego desde la parte inferior con una distancia de 100-150 mm, soldar bufandas triangulares, seis en cada pared. Coloque 2-3 rejillas de 300 mm de ancho en los estantes obtenidos y cubra el espacio restante en la pared posterior con una hoja de acero inoxidable.

A continuación, voltee las paredes hacia el borde superior y marque 300 mm desde la parte posterior. Instale y agarre la partición, verifique la perpendicularidad de las esquinas interiores, la diagonal de las paredes y suelde las dos juntas verticales por completo. Al soldar las partes de la cámara de combustión, primero coloque la costura de la raíz en el interior y luego cúbrala con dos capas protectoras desde el interior y el exterior sin una penetración profunda.

Instale y suelde la pared frontal con una costura continua, y en la parte posterior, corte previamente un orificio redondo con un diámetro de 110 mm con una sangría de 110 mm hacia abajo desde el borde superior. Suelde un manguito de un tubo negro en el orificio, si la soldadura es imposible, instale una conexión de brida o tuerza una tira de acero inoxidable en el tubo.

Al final del montaje, se sueldan un tanque o aletas de refrigeración por aire alrededor de la cámara de combustión. No olvide cortar en puntos diametralmente opuestos del intercambiador de calor de agua dos piezas de tubo de acero inoxidable de 25 mm con 4-5 vueltas de rosca..

Base y calentador

La cámara de combustión se instala en un marco soldado desde la esquina 50 con estantes hacia adentro. El perímetro interior debe coincidir exactamente con las dimensiones de la parte inferior de la cámara de combustión. El marco se apoya en patas con un espacio libre de 200 mm. Si no planea tapar el calentador, cubra la parte inferior, la parte posterior y los lados de la base con una lámina de acero delgada..

El mismo marco, pero con estantes hacia afuera y hecho de acero en ángulo 75, está soldado exactamente a lo largo de la circunferencia superior de la cámara de combustión. Más cerca de la parte posterior, agregue un dintel más para que el lado interior del estante de la esquina encaje perfectamente contra la partición, formando una celda cuadrada de 300×300 mm. En esta abertura se inserta un tanque con unas dimensiones de 250×250 y una altura de 500 mm. Hágalo de chapa de acero de unos 4 mm de espesor, a 100 mm del borde superior en el exterior, agregue una correa de acero en ángulo con la que el tanque descansará sobre el marco.

La estructura resultante se instala en la parte superior de la cámara de combustión, escaldada alrededor del perímetro con lados de acero de unos 150-200 mm de altura y rellena de piedras. El tanque se usa para calentar el agua y el resto del calentador “recupera” el vapor a la temperatura deseada. Es una buena idea colocar un par de tubos de 3/4 ”con frecuentes orificios de 6 mm en los lados desde el fondo de la tina hasta el fondo del calentador. En este caso, el tanque en sí debe cubrirse con una tapa, dejando un tubo en el centro: un dispensador de agua..

Funda o funda

Si está utilizando convección de aire, es correcto envolver el horno en una delgada chaqueta de chapa de acero. Puede sujetarlo al marco desde la esquina 75, y luego repetir la sujeción en la parte inferior, habiendo soldado previamente en la caja de fuego varias «lengüetas» con agujeros e roscas..

Con refrigeración por agua, también es apropiada una carcasa, pero es mejor cubrir el calentador con ladrillos decorativos o arenisca. La mampostería, al igual que la carcasa, se lleva a ras de los lados de la estufa o ligeramente por debajo.

Completamos la instalación: hogar, cenicero y chimenea

Después de ensamblar el horno, marque y corte una abertura en la pared frontal, del tamaño de la puerta del horno existente. Usando las mismas dimensiones, suelde los puños con una profundidad de al menos 170 mm a partir de restos de acero inoxidable o en el grosor de la partición si lleva la puerta al vestidor..

El cenicero en una estufa de este tipo es una caja ordinaria de 250 mm de ancho, 200 mm de alto y la longitud total de la caja de fuego. En la parte frontal, la pared debe ser 50 mm más ancha que la caja en ambos lados y 100 mm hacia arriba..

La chimenea se puede tirar con un tubo sándwich o un conducto de acero ordinario. En la manga en la pared posterior colocamos y sellamos la rodilla giratoria con cordón de vidrio, luego calafamos las esquinas de la base y la estufa con el mismo cordón, no se olvide de la partición dentro de la caja de fuego. Después de colocar las piedras, el horno está listo para funcionar, pero se recomienda derretirlo en el exterior antes de instalarlo para encender y quemar los restos de la grasa de laminación de fábrica..