Qué comprar círculos para un molinillo: tipos y tipos, marcado.

El contenido del artículo

• Tamaños y marcas básicas
• Rotación: máxima y media dorada
• Materiales procesados
• Abrasivos usados
• Carpeta y refuerzo circular
• Resumen: signos de un producto de calidad

Le sugerimos que considere una cuestión aparentemente tan trivial como la elección de las ruedas de corte para una amoladora. Le informaremos sobre los signos de un producto realmente de alta calidad, le explicaremos las razones principales del pulido rápido de los discos y lo ayudaremos a navegar por una amplia gama de ellos..

Se entiende que esta revisión será de mayor interés para los especialistas que a menudo usan amoladoras angulares en el curso del trabajo e intentan elegir una técnica de corte que sea óptima en la relación velocidad / desgaste de los consumibles. Para determinar el fabricante de los discos, debe probarlos repetidamente en acción y también guardar un par de restos lavados para probarlos. De forma puramente visual, los discos solo se pueden clasificar por matrimonio, revelando grietas, conchas grandes y otros defectos. Para comprender las diferencias fundamentales en la calidad, será necesario romper varios restos de diferentes discos..

Tamaños y marcas básicas

Casi todas las ruedas vendidas en Rusia se fabrican de acuerdo con GOST 21963-2002, que contiene condiciones técnicas de producción, esquema de clasificación y marcado, así como GOST R 52588-2006, que regula los requisitos para la seguridad de materiales abrasivos. La presencia de un sello de conformidad en el disco es muy deseable..

El primer grupo de designaciones de discos de corte es el índice del material abrasivo: A – electrocorindón, C – carburo de silicio. Junto con la designación del material, puede haber un número de dos dígitos, que aumenta con la calidad del grado de las partículas abrasivas. El segundo grupo de símbolos es el tamaño de grano del círculo. Según el estándar, debería ser al menos 60, pero el valor puede variar ampliamente para una amplia gama de operaciones tecnológicas..

Después de los dos primeros grupos de designaciones, los indicadores de la dureza total (blanda, semidura, dura, extra dura, solo 8 gradaciones) y la estructura (densidad, plenitud) del disco se indican a través de un espacio: desde la más densa – 1, hasta la más porosa – 12. Nota aquí que la dureza del disco puede ser diferente bajo otras condiciones externas: temperatura, humedad, velocidad.

De acuerdo con la marca aceptada, las ruedas de corte se caracterizan por un aglutinante (R – vulcanita, B – baquelita, V – cerámica) y la presencia de refuerzo, que está marcado con la letra F después de la designación del material. Cabe señalar que hay círculos con un aglutinante combinado, en cuyo caso aparecen varios índices de letras antes del indicador de la presencia de refuerzo. El marcado se completa con índices especiales: una de las cuatro clases de desequilibrio según GOST 3060-86, una clase de precisión dimensional y / o un indicador NM para materiales no metálicos.

En cuanto a las dimensiones básicas, casi siempre se indican mediante un grupo separado de símbolos como Diámetro x Ajuste x Espesor. El diámetro exterior de los discos utilizados para el funcionamiento de las amoladoras angulares es de 125 (115), 180 y 230 mm, el asiento suele ser de 22, 23 mm. Para las sierras de inglete, se permite una elección más libre del diámetro y el tamaño del orificio. El grosor se elige de acuerdo con el material y la técnica de corte, pero tenga en cuenta que el aumento del recurso del disco al aumentar el grosor es muy insignificante..

Rotación: máxima y media dorada

Dos requisitos básicos de seguridad al trabajar con amoladoras angulares son no quitar la cubierta protectora y no exceder la velocidad permitida. Si todo está claro con el primero, entonces qué trampas se ocultan cuando la velocidad nominal del círculo y la herramienta eléctrica no coinciden?

Comencemos con el hecho de que, en términos de resistencia y estructura, es posible que el disco simplemente no pueda soportar mayores cargas centrífugas. Además, el concepto de apalancamiento también es válido: a altas velocidades, la carga en la raíz del disco aumenta al cuadrado del incremento en la distancia desde el centro, y por lo tanto los discos no giran 230 mm en amoladoras angulares por debajo de 125 mm siempre y roturas garantizadas al intentar cortar..

Otras limitaciones surgen de la resistencia a la temperatura del abrasivo y el aglutinante. Un corte adecuado requiere una eliminación eficaz de las virutas, lo que no es posible si la resina comienza a fundirse y el borde del disco pierde porosidad. Incluso un ligero exceso de revoluciones puede provocar una disminución notable en la eficiencia de corte, o el disco simplemente comenzará a desmoronarse..

Según las normas de seguridad, se permite cortar a una velocidad inferior a la recomendada, pero la fuerza de avance debe disminuir en consecuencia. La velocidad de corte también desciende notablemente, pero hay un ligero aumento de recursos. Lo mejor es elegir un disco que coincida exactamente con los parámetros de la herramienta: a medida que muele, el valor real de la velocidad de trabajo y el par se vuelve más bajo que el máximo, y el disco se consume cada vez más lentamente..

Nota: para convertir las revoluciones en velocidad, debe convertir la velocidad de rotación a hercios (dividido por 60) y luego multiplicar por la circunferencia del disco – diámetro ?.

Materiales procesados

Los discos abrasivos pueden cortar no solo acero y hierro fundido, sino también metales no ferrosos, acero inoxidable, así como plástico, hormigón, ladrillo y piedra. De acuerdo con la clasificación general, las ruedas de corte se dividen convencionalmente en metálicas y no metálicas, pero por regla general no se dan recomendaciones más detalladas sobre la elección del tamaño de grano, la estructura y la densidad.

La esencia general es la siguiente: cuanto mayor sea la dureza del material procesado, más densa debe ser la estructura del círculo, y cuanto mayor sea la viscosidad, más poros debe contener el aglutinante. La principal causa del desgaste rápido es el sobrecalentamiento del borde provocado por la adhesión de las partículas de viruta y su sinterización. Debido a esto, la fricción se vuelve muy alta y se vuelve difícil enfriar..

Abrasivos usados

Con el tamaño de grano del abrasivo, la situación es menos obvia. Mucha gente sabe que cuanto mayor sea la velocidad y más suave sea el material a cortar, mayor será la herramienta de corte que puede elegir. Esto es cierto en parte para las muelas abrasivas de corte: para el acero, el tamaño de grano no debe ser inferior a 60, de manera óptima: grano 80 o 100. Para aluminio o latón, se permite usar discos con grano de F20, para cortar piedra – 36-50. Las cuchillas con la fibra más grande (F14, F16) son adecuadas para cortar piezas de plástico y madera.

El electrocorindón se considera el principal material abrasivo y se utiliza para cortar metales y aceros no ferrosos, incluidos los inoxidables. El carburo de silicio se utiliza en tipos más específicos de discos para cortar piedra, ladrillo y también en discos de grano grueso. La microdureza del carburo es ligeramente superior, pero es inferior al electrocorindón en cuanto a resistencia al calor. Debe recordarse que los materiales abrasivos difieren significativamente en propiedades de un grado a otro..

Carpeta y refuerzo circular

En sus propiedades, la vulcanita y la baquelita difieren poco, excepto que este último material es más tolerante a cargas dinámicas variables. En general, las características de resistencia del disco no dependen tanto del aglutinante principal como de los aditivos, los aditivos y el proceso de producción..

El recurso más alto lo poseen los círculos con una estructura densa y uniforme, pero frágil. En este caso, la capa más delgada de la superficie del borde se desmorona uniformemente, exponiendo un nuevo conjunto de partículas abrasivas. La naturaleza de la molienda no depende del tamaño del grano, ya que las partículas de aglutinante que se desmenuzan suelen ser varias veces más grandes que las partículas abrasivas..

Ruedas sin refuerzo: por regla general, discos de tamaño pequeño con un diámetro de 115 o 125 mm, donde no se requiere compensación por el efecto destructivo de la fuerza centrífuga. Los mismos discos tienen el grosor más pequeño, alrededor de 1–1,25 mm. Cuanto más grueso sea el disco, más capas de malla puede tener..

La forma más obvia de evaluar la estructura de un disco de corte es dividir el residuo desgastado por la mitad. Si se observa una telaraña de grietas a lo largo de la línea de fractura, el disco es de baja calidad. Si un círculo de dureza y densidad normales simplemente se desmorona en arena, exponiendo fácilmente la malla de refuerzo en la línea de fractura, esto también es un signo de productos de baja calidad. Es óptimo si el disco da una línea clara en la fractura, mientras que no se forman escamas grandes ni delaminación en los bordes, y solo sale arena fina y oscura de la grieta..

Resumen: signos de un producto de calidad

Para cortar rápidamente y ahorrar consumibles, conviene utilizar discos con una clase de equilibrio no superior a 2, sin defectos visibles, con una etiqueta clara y uniformemente aplicada. La velocidad de trabajo, el tamaño de grano y la estructura del disco se seleccionan exactamente para el material de la pieza y la técnica de corte..

En la práctica, los discos de corte fabricados por LugaAbrasiv, así como los Bosh y Makita más caros pero probados por el tiempo, han demostrado su eficacia. HILTI puede presumir de consumibles de alta calidad con un costo razonable, estos discos tienen una vida útil muy alta.

Naturalmente, el uso de discos costosos no proporcionará necesariamente ahorros en las operaciones de corte rutinarias constantemente repetitivas, pero puede proporcionar un aumento significativo en la calidad del tratamiento de la superficie. Por tanto, se recomienda una serie de pruebas. Corte las mismas correas de hombro de acero, por ejemplo, acero angular, en placas delgadas y cuente el número de cortes. Después de hacer 20-30 cortes con cada uno de los discos probados, mida su radio final, saque conclusiones sobre la velocidad de molienda. Tenga en cuenta que la tasa de desgaste en diferentes partes del disco puede diferir, la más importante es la parte extrema, porque la profundidad de corte depende de ella. Recuerde también que un disco seleccionado correctamente es siempre mejor que una marca cara que no está diseñada para tareas individuales: no hay ruedas de corte universales..