Composiciones de hormigón

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En este artículo: los componentes principales de la mezcla de hormigón; tres tipos de consistencia de la masa de hormigón; cálculo de la relación agua-cemento; selección y cálculo de relleno por fracciones; probar la masa de hormigón con un cono; selección y cálculo del consumo de cemento; tipos modernos de hormigón; Los principales errores en la preparación de la mezcla de hormigón..

Composición de hormigón

Cómo calcular las formulaciones óptimas para el hormigón.

A pesar de que el hormigón en su forma actual solo se descubrió hace 200 años, existen formulaciones de hormigón que tienen unos 6.000 años. Hoy en día, se conoce nuevamente la receta del hormigón romano, que fue utilizada por los constructores en el Imperio Romano durante siglos: una solución de cal jugó el papel de aglutinante en ella. Por cierto, los hormigones de silicato, en los que la cal actúa como aglutinante, son efectivos hasta el día de hoy..

En la construcción moderna, se utiliza hormigón que es diferente en composición y de qué tan correctamente se realiza el cálculo de la composición del hormigón, su resistencia y durabilidad dependen.

Cómo determinar la composición de hormigón requerida.

Las reglas básicas para la selección de la composición del hormigón se dan en GOST 27006-86. Todo hormigón consta de tres componentes principales: cemento, relleno de determinadas fracciones y agua. Hay dos requisitos previos: el agua debe estar limpia y fresca, el relleno (arena, grava, etc.) no debe contener contaminantes (las partículas de suciedad afectan seriamente las propiedades de resistencia del hormigón).

El hormigón puede tener una consistencia (densidad) diferente: una solución de hormigón duro (que recuerda a la tierra húmeda) requerirá compactación con fuerza; el plástico (bastante grueso y al mismo tiempo móvil) requiere menos compactación; yeso – prácticamente no requiere sellado, es móvil y llena la forma por gravedad.

En primer lugar, debe decidir la relación agua / cemento y la principal prioridad en este asunto será la resistencia requerida del concreto. El agua tiene dos funciones en la creación de una mezcla de hormigón: entra en una reacción química con el cemento, lo que lleva al fraguado y endurecimiento del hormigón; desempeña el papel de lubricante para componentes de hormigón (cemento, arena y grava). Para lograr la primera tarea, es suficiente agregar del 25 al 30% de agua a una parte del cemento, pero sería difícil colocar tal mezcla de concreto en un molde; esta composición estará seca y no será apta para apisonar. Por esta razón, al hormigón se le añade más agua de la necesaria para endurecerlo, es necesario bajar la resistencia del futuro hormigón para obtener una solución de mayor plasticidad. Sin embargo, esto causa otro problema: una mayor cantidad de agua después de su evaporación deja poros de aire en el hormigón, lo que afecta la resistencia de la estructura de hormigón. Por tanto, es necesario calcular el contenido de agua en la mezcla de hormigón con la mayor precisión, logrando su contenido mínimo..

El siguiente paso es determinar la relación cemento / relleno (fino y grueso). Pero primero, se requiere calcular la proporción en el relleno en sí, la cantidad de sus componentes pequeños y grandes, la densidad y la eficiencia de la mezcla de concreto dependerán de esto. El cálculo se realiza de acuerdo con la relación del relleno a una unidad de peso o volumen de cemento, por ejemplo: una mezcla de hormigón que contiene 20 kg de cemento, 60 kg de arena y 100 kg de piedra triturada tendrá tal composición por peso – 1: 3: 5. El agua necesaria para la preparación de la mezcla de hormigón se indica en fracciones del peso unitario del cemento, es decir si para el ejemplo dado de una composición de hormigón se necesitan 10 litros de agua, entonces su relación con el cemento será 0,5.

La determinación exacta de la proporción de agua y cemento para el hormigón solo es posible empíricamente (más sobre esto más adelante). Si el volumen de trabajo de hormigón es pequeño, puede utilizar esta tabla:

Grado de hormigón recibido Grado de cemento
200 250 300 400 500 600
cien 0,68 0,75 0,80
150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75
200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66
250 0,25 0,36 0.42 0,49 0,56 0,60
300 0,28 0,35 0.42 0,49 0,54
400 0,33 0,38 0,46

Nota: La proporción de agua a cemento de la tabla es correcta para el hormigón con agregado de grava. Si se usa piedra triturada como relleno, entonces se deben agregar 0.03-0.04 unidades a cada una de las proporciones dadas de agua a cemento.

Cálculo empírico de la composición del hormigón

Para probar las características de las mezclas de concreto experimentales, necesitará un cono de chapa especial; su estructura no debe tener costuras, porque Es especialmente importante que su superficie sea perfectamente lisa desde el interior. El cono debe tener las siguientes dimensiones: altura 300 mm, diámetro de la base inferior 200 mm y de la base superior 100 mm. En los lados de dicho cono, se fijan dos asas, se unen dos soportes (patas) a la base inferior para apoyar con los pies.

Para probar la calidad de la mezcla de concreto, también necesitará una plataforma plana; una hoja de madera contrachapada, plástico o acero es adecuada para su creación. La prueba en sí se lleva a cabo de la siguiente manera: el sitio se humedece con agua, se instala un cono en él, su base se presiona contra el sitio con sus pies y luego se llena con la mezcla de concreto en tres pasos (tres capas). Cada capa de hormigón (aproximadamente 100 mm) debe compactarse mediante bayoneta, utilizando una varilla de acero de 500 mm con un diámetro de 150 mm; después de colocar la siguiente capa, debe perforarse al menos 25 veces.

Grados de hormigón

Una vez llenado el cono, debe cortar la masa de hormigón que sobresale al nivel de los bordes con una pala de bayoneta, luego agarre las asas laterales y levante lentamente el cuerpo del cono estrictamente verticalmente. La masa de hormigón, que ya no está restringida por las paredes del cono, se asentará gradualmente, tomando una forma vaga; debe esperar hasta que el sedimento se detenga por completo. Después de eso, coloque la forma metálica del cono junto a la masa de hormigón extraída de él, instale un riel plano en la base superior del cono en una posición estrictamente horizontal y mida la distancia desde él hasta el punto superior del hormigón asentado con una regla de centímetros.

El sedimento de hormigón duro será de 0 a 20 mm, plástico – de 60 a 140 mm, fundido – de 170 a 220 mm. Un punto importante: no debe haber liberación de agua y la solución de concreto no debe deslaminarse..

Masilla para mezcla de hormigón

Es importante que el relleno (grava, arena y piedra triturada) sea de diferentes fracciones; tales composiciones para hormigón forman la piedra de hormigón más resistente, porque Prácticamente no habrá cavidades de aire en él, además, la creación de dicho hormigón requerirá la menor cantidad de cemento y arena. De acuerdo con los códigos de construcción, el volumen total de huecos de aire con relleno arenoso no debe ser más del 37% del volumen total de hormigón, con relleno de grava, no más del 45%, y con piedra triturada, no más del 50%..

Puede probar el relleno para la cantidad de huecos directamente en el sitio de construcción; necesitará un balde de diez litros y agua. Puede probar tanto la mezcla ya preparada del relleno como cada uno de sus componentes por separado: debe llenar un balde limpio con ellos hasta el borde, luego nivelar la mezcla alrededor de los bordes del balde (¡sin sellar!) Y verter porciones medidas de agua con un chorro fino para que se llene cubo hasta el borde. La cantidad de agua vertida en un balde con un relleno mostrará el volumen de los huecos; por ejemplo, si se incluyen 5 litros, entonces el volumen de huecos es del 50%..

Hay dos formas de seleccionar la composición fraccional del relleno para la mezcla de hormigón..

En el primer método, la fracción de relleno máxima será de 40 mm, es decir, para tamizar grava (piedra triturada), se utiliza un tamiz con una malla de 40 mm. Como tamizado, retiramos a un lado el residuo (se llama residuo superior) que no ha pasado por las celdas.

El relleno tamizado debe pasar a través de un tamiz con una malla de un diámetro más pequeño (20 mm); obtenemos la primera fracción del relleno (no pasa a través de la malla de un tamiz con un diámetro de 21-40 mm). Luego tamizamos secuencialmente el relleno a través de tamices con una malla de 10 y 5 mm, obtenemos la segunda (grano 11-20 mm) y la tercera fracciones (grano 6-10 mm). Después del tamizado final, queda el residuo del fondo (grano de 5 mm y menos); lo recolectamos por separado.

Completamos el volumen total del relleno con granos secundarios: tomamos el 5% de los residuos (superior e inferior) y el 30% de cada una de las tres fracciones. Si el volumen del residuo superior es insuficiente, tome el 5% de la primera fracción en su lugar. Es posible componer el relleno en dos fracciones (la primera – 50-65% y la tercera – 35-50%) o tres (la primera fracción – 40-45%, la segunda – 20-30% y la tercera – 25-30%).

Las composiciones para hormigón con un relleno de fracciones de 20 mm se forman de la siguiente manera: se toma un tamiz con una malla de 20 mm para tamizar, luego se tamiza a través de un tamiz de 10 mm, obtenemos la primera fracción (grano 11-20 mm). La siguiente etapa es tamizar a través de un tamiz de 5 mm para obtener la segunda fracción (grano 6-10 mm). Finalmente, tamizamos a través de un tamiz de 3 mm; la tercera fracción tiene un grano de 4-5 mm. Si se requiere un relleno de arena más fino, se requiere tamizar secuencialmente la arena a través de un tamiz con una celda de 2.5 mm, luego a través de una celda de 1.2 mm (primera fracción), luego a través de una celda de 0.3 mm (segunda fracción).

Masilla para hormigón

El volumen total del relleno se compone de la primera fracción (20-50%) y la segunda (50-80%).

Habiendo medido la cantidad requerida de relleno para cada fracción, es necesario combinarlos y mezclar completamente esta composición para una distribución uniforme de granos de diferentes tamaños en todo el volumen del relleno..

Selección de la marca y la cantidad requerida de cemento.

Para obtener un grado de concreto determinado, es necesario usar un grado de cemento que sea 2-3 veces mayor que el grado de concreto requerido (para cemento Portland – 2 veces, para otros tipos de cemento – 3 veces). Por ejemplo, para obtener un grado de hormigón de 160 kgf / cm2 necesitará cemento, cuya marca sea de al menos 400 kgf / cm2. Debe tenerse en cuenta que el volumen de la masa terminada de hormigón es menor que el volumen de sus componentes secos, desde un m3 saldrá 0.59-0.71 m3 hormigón prefabricado. Para el cálculo de la composición del hormigón, consulte la tabla:

Tipo de relleno Relación agua-cemento Composición del hormigón por volumen (cemento: arena: grava (piedra triturada)) Volumen de hormigón listo Consumo de material por 1 m3
cemento, m3 s y M3 relleno grueso, m3 agua, m3
Asentamiento cuando se prueba con un cono de 30-70 mm
grava 0,50 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,88 160
escombros 1: 1,6: 3,1 0,59 360 0.46 0,89 180
grava 0,55 1: 1.7: 3.4 0,68 290 0,42 0,83 160
escombros 1: 1.8: 3.3 0,60 328 0,49 0,90 180
grava 0,60 1: 1.9: 3.6 0,69 266 0,42 0,80 160
escombros 1: 2,1: 3,5 0,61 300 0,52 0,87 180
Calado cuando se prueba con un cono de 100-120 mm
grava 0,50 1: 1.3: 2.7 0,68 352 0,38 0,80 176
escombros 1: 1.4: 2.7 0,59 396 0.46 0,90 198
grava 0,55 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,83 176
escombros 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0,51 0,87 198
grava 0,60 1: 1,6: 3,3 0,69 294 0,39 0,81 176
escombros 1: 1,9: 3,1 0,61 330 0,52 0,85 198
Asentamiento cuando se prueba con un cono de 150-180 mm
grava 0,50 1: 1.2: 2.6 0,67 370 0,37 0,81 185
escombros 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0.48 0,86 207
grava 0,55 1: 1,4: 2,1 0,67 338 0,39 0,82 185
escombros 1: 1,5: 2,8 0,60 376 0.47 0,88 207
grava 0,60 1: 1.6: 3.2 0,67 310 0.44 0,82 185
escombros 1: 1.8: 2.9 0,61 345 0,52 0,84 207

La secuencia de elaboración de la mezcla de hormigón es la siguiente: las porciones medidas de las fracciones de relleno grueso se mezclan entre sí; una porción de las fracciones de arena se mide por separado, se vierte sobre una tabla de madera limpia (hoja de metal), formando un lecho; se vierte una cantidad medida de cemento en un lecho de arena y se mezcla completamente con arena; se introduce una masa preparada de grava (piedra triturada) en la mezcla de cemento y arena terminada y se mezcla completamente hasta obtener una composición homogénea (en forma seca).

Luego se introduce una cantidad medida de agua a través de una regadera, la mezcla se agita repetidamente hasta que se forma una masa homogénea de hormigón. El concreto premezclado debe usarse dentro de una hora desde el momento en que se introduce el agua..

El cuidado al elegir un relleno le permitirá obtener no solo concreto fuerte, sino el mismo grado de concreto cuando use diferentes grados de cemento (ver tabla).

Grado de hormigón durante 28 días, kgf / cm2 Hormigón recibido
duro, que requiere un sello fuerte plástico, que requiere vibración yeso, que no requiere peinado
Asentamiento de prueba de cono
unos 10 mm unos 50 mm unos 100 mm
grado de cemento usado
200 300 400 200 300 400 200 300 400
50 1: 3.4: 5 1: 3.8: 6.5 1: 3: 5 1: 3.7: 5.8 1: 2.8: 4.4 1: 3,5: 4,9
75 1: 2,3: 5 1: 2.8: 5.5 1: 3,5: 6 1: 2.3: 4 1: 2.7: 4.8 1: 2.7: 5.2 1: 2: 3,5 1: 2.5: 4 1: 3: 4,4
cien 1: 2.1: 4.3 1: 2.5: 5 1: 3: 5,5 1: 1.9: 3.6 1: 2.5: 4.3 1: 2.8: 4.9 1: 1.8: 3.1 1: 2,1: 3,6 1: 2.6: 4.2
150 1: 1.9: 4 1: 2,3: 4,5 1: 1,7: 3,3 1: 2.2: 4.2 1: 1,6: 3 1: 2: 3,5

Nota: la composición del hormigón se muestra en la siguiente proporción: cemento: arena: grava (piedra triturada).

A continuación, hablemos de las composiciones de algunos hormigones modernos..

Hormigón de poros gruesos

Este tipo de hormigón consiste exclusivamente en relleno grueso: la arena está completamente ausente en su composición. La estructura del hormigón de poros grandes contiene una gran cantidad de huecos entre los granos del relleno, el aglutinante está contenido en una cantidad muy pequeña; todo esto conduce a una reducción en la densidad aparente de dichos hormigones en comparación con los ordinarios. Además, el hormigón grueso tiene baja conductividad térmica..

Las composiciones para hormigón de este tipo contienen diversas cargas, tanto naturales (piedra triturada o grava de rocas pesadas, piedra triturada pómez o toba) como artificiales (arcilla expandida y ladrillos rotos, escoria pómez, escoria de combustible grande, etc.). La fracción mínima de rellenos para hormigón grueso es de 5 mm, la máxima es de 40 mm, su peso volumétrico puede ser de 700 a 2000 kg / m3 (depende del tipo de masilla y del consumo de cemento).

El objetivo principal del hormigón de poros grandes es crear paredes y particiones de edificios para diversos fines..

Hormigón de poros grandes

Al formar una mezcla de hormigón, es importante controlar estrictamente la dosis de agua; cualquier desviación en la relación agua / cemento en el hormigón de poros grandes daña gravemente su resistencia (en mayor medida que en otros tipos de hormigón). Ocurre lo siguiente: más agua hace que la pasta de cemento fluya desde la superficie del relleno, interrumpiendo la homogeneidad de la estructura interna del hormigón; la falta de agua conduce a una envoltura desigual del relleno, lo que complica drásticamente la colocación de la mezcla de hormigón.

La mezcla de hormigón grueso se realiza en hormigoneras de caída libre o con mezcla forzada: cuando se usa un relleno pesado, 2-3 minutos, con un relleno ligero, 4-5 minutos. La preparación de la mezcla de hormigón para su uso se indica por un reflejo característico en los granos de relleno cubiertos con una capa uniforme de pasta de cemento..

Uno de los rasgos característicos del hormigón grueso es el mayor rendimiento en comparación con el hormigón convencional. Reemplazando el concreto denso con concreto de poros grandes, es posible lograr ahorros significativos en el aglutinante (cemento): con la introducción de rellenos pesados, en un 25-30%, con el uso de rellenos ligeros, hasta un 50%. Al mismo tiempo, las propiedades de resistencia del hormigón grueso son totalmente compatibles con el hormigón denso..

En términos de sus cualidades – baja conductividad térmica, bajo peso volumétrico y consumo económico de cemento – el hormigón de poros grandes es excelente para crear estructuras de muros.

Concreto ligero

La ventaja de este tipo de hormigones radica en su bajo peso y excelentes propiedades de aislamiento térmico, inaccesibles al hormigón convencional. Al mismo tiempo, el hormigón ligero tiene poca resistencia, pero esto no tiene un efecto particular en las estructuras de los edificios donde se utilizan. La tecnología para la producción de hormigón ligero no difiere del esquema para crear soluciones de hormigón convencionales. El hormigón ligero incluye hormigón pómez, hormigón de arcilla expandida, hormigón de escoria, etc..

La piedra pómez es el único material natural que se utiliza en hormigón ligero como relleno. El hormigón pómez tiene una densidad aparente baja (de 700 a 1100 kg / m3) y sus propiedades de aislamiento térmico son superiores a las de otros tipos de hormigón ligero.

La arcilla expandida actúa como relleno en el hormigón de arcilla expandida; este tipo de hormigón ligero se utiliza para crear paneles de gran tamaño. Sus propiedades de resistencia, movilidad y comportamiento durante la pavimentación son completamente similares a las dependencias relacionadas con otros tipos de hormigón..

El cemento clínker actúa como aglutinante para el hormigón de escoria; las escorias de la industria metalúrgica (altos hornos – granular, de descarga y expandida) y las escorias de combustible formadas después de la combustión de antracita y carbón se utilizan como relleno. La escoria utilizada en el hormigón celular como relleno debe estar libre de basura e inclusiones de tierra, contener partículas de carbón sin quemar en su estructura (para antracitas – más de 8-10%, para carbones pardos – más de 20%).

Es posible reducir el consumo de cemento en la composición del hormigón de escoria mediante la introducción de aditivos especiales que densifican y diluyen el cemento. Por ejemplo, dicho aditivo puede ser cal, lo que permite no solo reducir el consumo de cemento, sino también mejorar su calidad. Como aditivos especiales se utilizan cenizas, arcilla, harina de piedra, etc. Gracias a la adición de aditivos se mejora el moldeado de la mezcla de hormigón de escoria, de lo contrario esto requeriría la introducción de más cemento.

Composiciones para hormigón especialmente ligero

Los hormigones particularmente ligeros tienen un nombre diferente: hormigones aireados, estos incluyen hormigón aireado, hormigón poroso grande con un relleno altamente poroso, silicato de espuma, hormigón de espuma, etc. Los hormigones aireados se crean mediante la introducción de aditivos formadores de espuma en su composición que crean poros de aire. Por lo tanto, el llenado de aire de las celdas de hormigón se convierte en el relleno principal en hormigón especialmente ligero. Debido a las altas propiedades de aislamiento térmico del aire, el hormigón celular tiene baja conductividad térmica y peso volumétrico, baja absorción de agua y alta resistencia a las heladas..

Las propiedades de resistencia del hormigón celular están muy influenciadas por su peso volumétrico, por ejemplo, teniendo un peso volumétrico de 800-1000 kg / m3, la resistencia del hormigón especialmente ligero será de 50-75 kgf / cm2, con un peso volumétrico menor de 600 kg / m3 la fuerza será de 25-30 kgf / cm2.

A diferencia de otros tipos de hormigones, el hormigón celular se puede procesar fácilmente con herramientas ordinarias: un avión, un hacha y una sierra, lo que le permite hacer varias losas, paneles, conchas para aislamiento térmico y protección de redes de calefacción, etc..

Entre el hormigón celular, la última innovación es el hormigón celular. Las composiciones para hormigón celular contienen lodo (molienda de una mezcla de arena y cal, cal en ella – 1.5-2% de la masa de arena), cemento y un aditivo generador de gas – polvo de aluminio.

La mezcla de hormigón de hormigón celular se amasa en una hormigonera, en la que se introducen alternativamente lechada y cemento, luego, después de 3 minutos, una porción de polvo de aluminio. La mezcla se agita durante 8 minutos, luego se vierte en moldes y se mantiene en ellos de 8 a 10 horas. Durante el período de retención, la masa de hormigón celular se hincha y forma una joroba. Una vez transcurrido el período, se corta la joroba, los moldes con la fundición de hormigón celular se colocan en autoclaves para tratamiento con vapor a una temperatura de aproximadamente 100 ° C y una presión de 10 atmósferas..

El hormigón celular tiene una densidad aparente en el rango de 400-1000 kg / m3, puede obtener hormigón celular con una menor densidad aparente (menos de 400 kg / m3), si se utilizan cementos de nefelina (no cocidos) como aglutinante.

El hormigón celular se utiliza para crear bloques y paneles para proyectos de construcción residencial e industrial..

El hormigón celular, uno de los tipos más populares de hormigón celular, se crea a partir de una mezcla de cemento, arena, agua y un aditivo incorporador de aire como el jabón de colofonia. La mezcla se bate en una hormigonera que gira a alta velocidad; como resultado, se forma una masa espumosa, que se vierte en moldes para fraguar y endurecer. Hay otra forma de obtener hormigón celular: la espuma se produce por separado, en un aparato especial para hacer espuma, luego se agrega a la solución de concreto en una hormigonera convencional. El hormigón celular obtenido de esta manera es más uniforme en densidad que el obtenido en una mezcladora de alta velocidad..

El hormigón celular tiene una densidad aparente de 400-800 kg / m3. Al igual que con todos los tipos de hormigón celular, el hormigón celular se contrae significativamente durante el endurecimiento, por lo que necesita vapor en autoclave o mantenerlo durante varias horas. En el hormigón celular que no se somete a vaporización en autoclave, es necesario introducir una mayor cantidad de cemento (350-450 kg / m3), su contracción provoca numerosas grietas hasta su completa destrucción en algunos casos. El hormigón celular autoclavado contiene una mayor cantidad de arena, y el vaporizado en autoclave a altas temperaturas y presiones de 8-12 atmósferas le permite evitar completamente la contracción y el agrietamiento. La arena triturada sirve como relleno para el hormigón celular; en su lugar, puede usar trípoli (roca sedimentaria de ópalo), marshalita (cuarzo pulverizado molido) o cenizas volantes de plantas de energía..

El silicato de espuma tiene la misma tecnología de producción que el hormigón de espuma. Su diferencia es que en la producción de espuma de silicato, la cal molida (agua hirviendo) actúa como aglutinante..

Para conseguir uno m3 El hormigón celular al vapor requiere hasta 280 kg de cemento y por un metro3 El silicato de espuma requiere 150 kg de cal. La estructura celular del silicato de espuma se obtiene en el curso de operaciones sucesivas: disolución del agente espumante en agua; agitando la solución hasta que se forme espuma; mezclar el aglutinante y el relleno con agua; combinar la solución de hormigón con la solución de espuma y mezclar en una hormigonera de espuma. La hormigonera para mezclar espuma de silicato consta de tres secciones de tambor: en el primer tambor se mezcla la solución de hormigón; en el segundo, una solución acuosa de un agente espumante; cuando está listo, el contenido de las dos primeras secciones ingresa al tercer tambor, donde se forma el silicato de espuma celular. A continuación: verter la masa terminada de hormigón en formas y vaporizar en autoclaves a una cierta presión y temperatura..

Los principales errores en la elaboración de hormigón:

  • la introducción de exceso de agua. El hormigón rígido es mucho más difícil de colocar que el plástico o el hormigón moldeado, por lo que algunos aspirantes a constructores prefieren añadir agua y así facilitar su tarea. Como resultado, el «exceso» de agua, sin reaccionar con el aglutinante, retiene su estado libre en la masa de hormigón. Se evapora con el tiempo y deja poros que reducen la resistencia del hormigón;
  • compactación insuficiente de la masa de hormigón colocada (la colocación se realiza sin vibración). En este caso, el hormigón contiene una gran cantidad de huecos llenos de aire; reducen la resistencia y el grado del hormigón..
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